ТЕМА 1.6 - Нарізування різьби. Заклепкові з’єднання. Слюсарно-складальні роботи.
 |
Урок №7. Нарізування різьби. Заклепкові з’єднання.Слюсарно-складальні роботи. |
Основні елементи різьби. Профілі різьби. Основні типи різьби. Інструмент для нарізування зовнішньої та внутрішньої різьби. Технологія нарізування зовнішньої та внутрішньої різьби. Нарізування різьби на трубах. Механізація нарізування різьби. Можливі дефекти при нарізуванні різноманітних видів різьби і шляхи їх попередження.
Заклепки й отвори. Вибір довжини заклепки, підготування отворів під заклепки. Холодна і гаряча клепки.
Устаткування для клепання, його вибір залежно від призначення складальної одиниці, її конструктивних форм, розмірів заклепок. Дефекти при клепанні та причини, що їх викликають. Перевірка якості заклепкових з’єднань.
Слюсарно-складальні роботи.
Роз’ємні з’єднання.
Класифікація роз’ємних з’єднань, що застосовуються в електроустаткуванні. Кріпильні деталі. Болтові та гвинтові з’єднання. Стопоріння різьбових з’єднань. Порядок затягування болтів та гайок у групових з’єднаннях. Контроль за різьбовими з’єднаннями. Дефекти при складанні різьбових з’єднань. Шпонкові та шліцьові з’єднання. Вимоги до шпонкових та шліцьових з’єднань.
Нероз’ємні з’єднання.
Нероз’ємні з’єднання, їх класифікація та призначення. Види і призначення нерухомих посадок. З´єднання за допомогою нерухомих посадок. Способи і правила з’єднання нерухомою посадкою. Дефекти при складанні з’єднань.
Деталі і складальні одиниці, що передають круговий рух.
Класифікація деталей і складальних одиниць, що передають круговий рух. Їх призначення. Вимоги до складання з’єднань, що передають круговий рух. Дефекти при складанні таких з’єднань.
|
Нарізування різьби. |
|
Обробка різьових поверхонь. |
Нарізування різьби - операція, виконувана зі зняттям стружки або методом накочування, внаслідок чого утворюються гвинтові канавки на циліндричних і конічних поверхнях. Нарізують різьбу на гвинтах, болтах, у гайках та інших деталях переважно на верстатах.
У практиці слюсарної обробки під час складання, ремонту устаткування й виконання монтажних робіт різьбу нарізують вручну й за допомогою машин-різенарізувальників електричної та пневматичної дії.
| Різьба та її елементи. Утворення гвинтової лінії |
 |
Якщо вирізати з аркуша паперу прямокутний трикутник 2, катет АВ якого дорівнює довжині кола основи циліндра 1, тобто АВ = πd (а), й обгорнути ним поверхню циліндра, то катет АВ обернеться навколо циліндра один раз, а гіпотенуза АС утворить на його поверхні криву лінію, яку називають гвинтовою. Кут α, під яким підіймається гвинтова лінія, називають кутом підіймання гвинтової лінії. Гвинтова лінія (різьба) може бути правою й лівою залежно від напрямку підіймання витків на циліндричній поверхні. Якщо гвинтова лінія підіймається зліва вправо (проти годинникової стрілки), то відповідну їй різьбу називають правою (а), якщо у протилежному напрямку (б) - лівою. Щоб отримати різьбу із певним кутом підійманням гвинтової лінії, на циліндричній поверхні прорізають гвинтову канавку визначеного профілю. |
|
Основні елементи різьби |
 |
Залежно від того, де нарізується різьба — на поверхні стрижня чи всередині отвору, розрізняють різьбу зовнішню (на стрижні) і внутрішню (в отворі). Стрижень із зовнішньою різьбою називають гвинтом (болтом), деталь із внутрішньою різьбою - гайкою. Слід однак зазначити, що в машинобудуванні всі стрижні з гвинтовою різьбою називають гвинтами. Прийняті й інші найменування. Кріпильні деталі для з’єднання дерев’яних частин незалежно від довжини різьби називають гвинтами по дереву, або шурупами. Деталі із зовнішньою різьбою для передачі руху зазвичай вважають гвинтами, наприклад, ходовий гвинт верстата. У різьби розрізняють такі основні елементи: профіль, крок, глибину, зовнішній, середній і внутрішній діаметри. |
 |
Обриси западин і виступів у поздовжньому розрізі, що проходить через вісь болта або гайки, утворюють профіль різьби. За формою профілі різьби поділяють на трикутні зі зрізаними або закругленими вершинами, прямокутні, трапецеїдальні ; упорні пилкоподібні і круглі. Ниткою (витком) називають частину різьби, утворену за одного повного оберту профілю. Кроком різьби s є відстань між паралельними боками двох витків, що лежать поряд, виміряна вздовж осі різьби. У трикутній різьбі кроком є відстань між вершинами двох витків, що лежать поряд. |
Кутом профілю різі φ називають кут між бічними сторонами профілю різьби, вимірюваний у площині, що проходить через вісь болта.
Вершина різьби — ділянка профілю різьби, що знаходиться на найбільшій відстані від осі болта.
Основа різьби (западина) — ділянка профілю різьби, розміщена на найменшій відстані від осі болта.
Глибиною різьби п називають відстань від вершини різьби до основи профілю, виміряну перпендикулярно до осі болта.
Зовнішнім діаметром різьби d є найбільший, вимірюваний по вершині різьби в площині, перпендикулярній до осі болта.
Середній діаметр d2 — це діаметр уявного циліндра, який ділить профіль різьби так, що ширина витка різьби дорівнює ширині відповідного проміжку між витками. Середній діаметр вимірюють у площині, перпендикулярній до осі болта або гайки.
Внутрішній діаметр різьби d1— це найменший діаметр по западинах її витків у напрямку, перпендикулярному до осі болта.
 |
За числом ниток різьби поділяють на однозахідні (одноходові), коли на торці гвинта або гайки видно тільки один кінець витка, і багатозахідні, в яких на торці гвинта або гайки видно два (двозахідні) або кілька кінців витка. У цьому разі кроком різьби s називають відстань уздовж осі гвинта між однойменними точками витка однієї й тієї ж нитки. Для багатозахідних різьб треба розрізняти терміни «крок» і «хід»; останній означає відстань, на яку переміститься вздовж осі гвинт за одного повного його оберту, тобто крок однієї й тієї ж гвинтової лінії різьби. Хід різьби дорівнює добутку кроку на число заходів. В одноходової різьби крок дорівнює ходу. |
|
Типи й системи різьб |
 |
Отримувані профілі різьби залежать від форми різальної частини інструменту, за допомогою якого розрізають різьбу. Тип або профіль різьби вибирають відповідно до стандарту згідно з її призначенням. За призначенням різьби поділяють на кріпильні й спеціальні. До кріпильних належать трикутні різьби, до спеціальних — прямокутні, трапецеїдальні, упорні і круглі. Найбільш поширені циліндричні трикутні різьби, в яких вершини профілю лежать на циліндричній поверхні. Зазвичай таку різьбу називають кріпильною, тому що її нарізають на болтах, шпильках, гайках тощо. Щоб отримати особливо щільні (аби забезпечити герметичність) з’єднання, трикутні різьби нарізають на конічних пробках, штуцерах маслянок, в арматурі тощо. У цій різьбі вершини профілю лежать на конічній поверхні. Прямокутну й трапецеїдальну різьби нарізають на деталях, що перетворюють обертовий рух на поступальний, наприклад на ходових гвинтах токарно-гвинторізних верстатів, гвинтах слюсарних лещат. Упорну різьбу нарізають на деталях, що зазнають високого тиску в одному напрямку, наприклад на гвинтах потужних пресів, домкратах. Круглі різьби дуже витривалі в забрудненому середовищі, тому їх застосовують у деталях арматури, вагонних зчепленнях, цоколях і патронах електроламп тощо. |
 |
 |
У машинобудуванні прийнято три системи різьб: метрична, дюймова і трубна. Метрична різьба у профілі має вигляд рівностороннього трикутника з кутом при вершині 600. Вершини виступів гвинта й гайки плоско зрізують, щоб запобігти заїданню при згвинчуванні. Метричні різьби характеризуються кроком і діаметром гвинта, які виражають у міліметрах. Відповідно до ГОСТ 8724-58, метричні різьби поділяють на різьби з великим і дрібним кроками. Різьби з великим кроком позначають літерою М і цифрою, що відповідає діаметру гвинта, наприклад М5, М20 і т.д. Різьби з дрібним кроком позначають літерою М і цифрами, що характеризують діаметр гвинта і крок (через знак множення), наприклад: М24х1,5, М12х1. |
 |
Дюймові різьби в машинобудуванні застосовують тільки при ремонтних роботах, виготовленні запасних частин для старих машин. Ця різьба в профілі має вигляд рівнобедреного трикутника з кутом при вершині 550. Вершини виступів гвинта й гайки плоско зрізані, по зовнішньому і внутрішньому діаметрах різьби є зазори. Дюймова різьба характеризується числом ниток, що припадає на 1 дюйм її довжини, проте дюйм використовується не звичайний англійський (2,54 см), а спеціальний (3,3249 см). Зовнішній діаметр різьби (діаметр болта) вимірюють у дюймах. Найкраще дюймовий діаметр різьби переводити в міліметри за допомогою довідників або таблиці 7.2 даного уроку. Кріпильні дюймові різьби нарізають діаметром від 3/16 до 4" із числом ниток на 1" від 24 до 3. |
 |
Трубні різьби мають такий самий профіль, як і дюймові, але менший крок. Їх вимірюють у дюймах і характеризують числом ниток різьби на 1". Діаметром трубної різьби умовно вважають внутрішній діаметр труби (діаметр отвору), а не зовнішній. Трубну різьбу застосовують для з’єднання труб, арматури трубопроводів, інших тонкостінних деталей. Трубну циліндричну різьбу на кресленнях позначають із зазначенням зовнішнього діаметра, наприклад: труба 3/8''. |
| Визначення розмірів різьби. |
 |
 |
У практиці слюсарної обробки нерідко виникає потреба визначити розміри елементів різьби на готовій деталі. Зовнішній діаметр вимірюють за допомогою штангенциркуля або мікрометра, крок різьби — за допомогою міліметрового чи дюймового різеміра. За відсутності різеміра крок різьби вимірюють масштабною лінійкою або штангенциркулем. Для цього на різьбу уздовж її осі накладають лінійку так, щоб її нульова поділка збіглася з вершиною одного з витків, і відраховують число витків, що уклалися на довжині 25,4 мм різьби. Розділивши 1" на отримане число витків, визначають крок різьби в дюймах; деяке число витків відповідає числу ниток на 1". Крок метричної різьби — це відстань між вершинами різьби (в міліметрах). Її можна виміряти лінійкою, штангенциркулем, а точніше — різеміром. |
 |
||
Крок різьби можна також виміряти за її відбитком на папері чи деревині. До цього часто доводиться вдаватися при вимірювання кроку внутрішньої різьби малого діаметра. В такому разі в отвір різьби вводять тонку дерев’яну паличку, притискають її до різьби й отримують відбиток, за яким вимірюють крок різьби. Крок спеціальної різьби (прямокутної, трапецеїдальної) вимірюють штангенциркулем або за відбитком різьби на папері.
 |
інструмент і пристосування для нарізування різьби. |
За сучасного складання металоконструкцій широко використовують високопродуктивні методи нарізування різьби на металорізальних верстатах за допомогою інструментів для накочування та ін. Однак у практиці слюсарної обробки здебільшого доводиться нарізати різьби вручну.
Для нарізування різьби в отворах деталей застосовують мітчики, а для нарізування зовнішньої різьби — плашки різних конструкцій.
 |
Мітчик — різальний інструмент, що є загартованим гвинтом, на якому прорізано кілька поздовжніх прямих або гвинтових канавок, що утворюють різальні кромки. Мітчик має робочу частину і хвостовик, що закінчується квадратом. Робоча частина мітчика складається із забірної й калібрувальної частин. Забірна частина — це передня конусна частина мітчика, що першою входить в отвір і виконує всю основну роботу різання. Калібрувальна частина спрямовує мітчик в отвір й остаточно калібрує різь. |
 |
Різальними перами називають зуби різьової частини мітчика, розміщені по його колу. Різальні грані на зубах утворюються завдяки наявності канавок, що розділяють пера. Канавки — це заглиблення між різальними перами, призначені для формування різальних кромок та виходу стружки, що утворюється в процесі нарізування різьби. Профіль канавки обмежується передньою поверхнею, по якій сходить зрізувана стружка, і задньою поверхнею, що слугує для зменшення тертя зубів мітчика об стінки отвору, в якому нарізують різьбу. Мітчики діаметром до 20 мм зазвичай виготовляють із трьома, а діаметром від 20 до 40 мм — із чотирма канавками. Різальними є кромки на різальних перах мітчика, утворені перетином передніх поверхонь канавки із задніми (затилованими) поверхнями робочої частини. Задню поверхню різальних зубів затиловують по спіралі, що дає змогу зберігати сталим профіль зубів після переточувань. Кути різальних зубів мітчика: передній кут γ, задній кут α, кут загострення β і кут різання δ. Значення цих кутів вибирають залежно від оброблюваного металу. Як правило, мітчики мають прямі канавки, але для поліпшення умов різання, отримання точних і чистих різьб доцільно застосовувати мітчики не з прямими, а з гвинтовими канавками. Кут нахилу ω гвинтової канавки в таких мітчиках становить 8 - 150. Щоб отримати чисту й точну різьбу у наскрізних отворах при обробці м’яких і в’язких металів, застосовують безканавкові мітчики, які мають лише дуже короткі гвинтові канавки. На забірній частині довжина цих канавок становить 6 — 10 мм, а кут нахилу до осі мітчика — 9 - 120. При нарізуванні різьби таким мітчиком стружка виходить в отвір попереду нього. Для нарізування різьб у глухих отворах безканавкові мітчики непридатні, у цьому разі іноді застосовують мітчики з центральним отвором для відведення стружки. |
 |
 |
Будова мітчиків визначається їх призначенням. Залежно від призначення мітчики поділяють на ручні (слюсарні) та гайкові машинно-ручні. За способом застосування мітчики поділяють на дві групи: ручні й машинні. Ручні (слюсарні) мітчики слугують для нарізування різьби вручну. Комплект складається з двох мітчиків — чорнового і чистового. У такому ж порядку їх застосовують при нарізуванні різьби. Мітчики умовно позначають так: чорновий має на хвостовику одну колову риску (канавку), чистовий — дві риски; там же зазначено тип різьби та її розмір. За зовнішнім виглядом мітчики одного комплекту різняться тим, що чорновий має велику забірну частину (конус) і зрізану різь на калібрувальній частині, а чистовий — малий забірний конус і повний профіль різі на калібрувальній частині. |
| Мітчики:а, б — для нарізування трубної різьби; в — плашковий; г — маточний. |
Застосування стандартних мітчиків комплектами з двох або трьох одиниць пов’язане з додатковими затратами часу. Раціоналізаторська думка новаторів виробництва спрямована на вишукування можливостей поєднання обробки, виконуваної кількома мітчиками, одним комбінованим інструментом.
 |
На мал. 7.8 а як приклад такого інструмента наведено комбінований мітчик, що є начебто комплектом із двох мітчиків, зібраних на одній оправці. Він складається з двох різьових частин: для чорнового (2) і для чистового (1) нарізування різьби. Комбінований інструмент — свердло-мітчик (б) дає змогу поєднувати свердління й нарізування різьби в одну операцію. Таке ж призначення має свердло-мітчик (в),запропонований інженерами Б.В. Виринем та Е.З. Розенталем для нарізування різьби з невеликим кроком у легкообробних матеріалах. |
 |
Машинно-ручні мітчики різних конструкцій застосовують для нарізування циліндричної і конічної різьб в наскрізних і глухих отворах. Цими мітчиками машинним способом можна нарізати різьби всіх розмірів, а вручну різьби із кроком до 3 мм включно. Вони різняться від ручних тільки розмірами хвостовика й довшим забірним конусом. У мітчиків для глухих отворів забірна частина не перевищує 1,5 — 2 кроки різьби. Машинно-ручні мітчики, які виготовляють за ГОСТ 3266—60 (а), призначені для нарізування кріпильних і дрібно метричних різьб. Різьби на деталях із чавуну й м’якої сталі нарізують одним мітчиком; на деталях із твердих сталей — комплектом із двох мітчиків. Гайкові мітчики для циліндричної різьби виготовляють за ГОСТ 1604-60 з довгою забірною частиною (до 16 кроків різьби) і коротким хвостовиком — для використання на токарних і револьверних верстатах; з довгим хвостовиком — для нарізування різьби на свердлильних гайконарізних верстатах й автоматах (б), а також з вигнутим хвостовиком (в). |
 |
Велике значення має правильний вибір діаметра отвору, підготовленого для нарізування різьби. Якщо діаметр більший, ніж треба, то внутрішня різьба не матиме повного профілю. За меншого діаметра отвору вхід мітчика в нього утруднений, що призводить або до зривання різьби, або до заклинювання й ламання мітчика. Слід мати на увазі, що при нарізуванні різьби під дією зусилля подачі й обертового руху мітчика метал заготовки не тільки ріжеться, а й «тече» у напрямку дії осьового зусилля, тобто частково видавлюється, причому різною мірою для різних матеріалів.
У твердих і крихких металах зміни розміру отвору при нарізуванні різьби менші, ніж у в’язких і м’яких. Якщо підготувати отвір точно за розміром внутрішнього діаметра різьби, то видавлюваний у процесі нарізування різьби метал зменшить діаметр отвору, надмірно давитиме на зуби мітчика, призводитиме до їх посиленого нагрівання й прилипання часточок металу до зубів. Різьба у цьому разі буде низької якості, з рваними нитками, а іноді можливі заклинювання мітчика в отворі й ламання інструмента. Особливо помітно це позначається при нарізуванні різьби в м’яких і в’язких матеріалах.
Для цілковитої гарантії якісного виготовлення різьби й усунення небезпеки ламання різального інструмента діаметр отвору під різьбу варто робити трохи більшим за внутрішній діаметр різьби.
Діаметри отворів для нарізування метричних різьб мітчиками, мм
| Номінальний діаметр різьби | Діаметри свердел і отворів | |||||||||||||||
| Крок різьби | Діаметр отвору під різьбу | Діаметр свердла | Крок різьби | Діаметр отвору під різьбу | Діаметр свердла | Крок різьби | Діаметр отвору під різьбу | Діаметр свердла | Крок різьби | Діаметр отвору під різьбу | Діаметр свердла | |||||
| номінальний | допустимі відхилення | номінальний | допустимі відхилення | номінальний | допустимі відхилення | номінальний | допустимі відхилення | |||||||||
| 2 | 0,40 | 1,60 | - | 1,60 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - |
| 2,5 | 0,45 | 2,05 | - | 2,05 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - |
| 3 | 0,50 | 2,50 | +0,14 | 2,50 | 0,35 | 2,65 | +0,07 | 2,65 | - | - | - | - | - | - | - | - |
| 4 | 0,7 | 3,30 | +0,18 | 3,30 | 0,5 | 3,50 | +0,14 | 3,50 | - | - | - | - | - | - | - | - |
| 5 | 0,8 | 4,20 | +0,18 | 4,20 | 4,50 | 4,50 | - | - | - | - | - | - | - | - | ||
| 6 | 1,0 | 4,95 | +0,26 | 5,00 | 0,75 | 5,20 | +0,22 | 5,25 | 0,5 | 5,50 | +0,14 | 5,50 | - | - | - | - |
| 8 | 1,25 | 6,70 | 6,80 | 1,0 | 6,95 | +0,26 | 7,00 | 0,75 | 7,20 | +0,22 | 7,25 | 0,5 | 7,50 | +0,14 | 7,50 | |
| 10 | 1,5 | 8,43 | +0,30 | 8,50 | 8,95 | 9,00 | 9,20 | 9,25 | 9,50 | 9,50 | ||||||
| 12 | 1,75 | 10,20 | +0,36 | 10,20 | 1,25 | 10,70 | 10,80 | 1,0 | 10,95 | +0,26 | 11,00 | 0,75 | 11,20 | +0,22 | 11,25 | |
| 14 | 2,0 | 11,90 | +0,40 | 12,00 | 1,5 | 12,43 | +0,30 | 12,50 | 12,95 | 13,00 | 13,20 | 13,25 | ||||
| 16 | 13,90 | 14,00 | 14,43 | 14,50 | 14,95 | 15,00 | 15,20 | 15,25 | ||||||||
| 18 | 2,5 | 15,35 | +0,53 | 15,50 | 16,43 | 16,50 | 16,95 | 17,00 | 17,20 | 17,25 | ||||||
| 20 | 17,35 | 17,50 | 18,43 | 18,50 | 18,95 | 19,00 | 19,20 | 19,25 | ||||||||
| 22 | 19,35 | 19,50 | 20,43 | 20,50 | 20,95 | 21,00 | 21,20 | 21,25 | ||||||||
| 24 | 3,0 | 20,85 | +0,53 | 21,00 | 2,0 | 21,90 | +0,40 | 22,00 | 1,5 | 22,43 | +0,30 | 22,50 | 1,0 | 22,95 | +0,26 | 23,00 |
| 27 | 23,85 | 24,00 | 24,90 | 25,00 | 25,43 | 25,50 | 25,95 | 26,00 | ||||||||
| 30 | 3,5 | 26,30 | +0,62 | 26,50 | 27,90 | 28,00 | 28,43 | 28,50 | 28,95 | 29,00 | ||||||
| 33 | 29,30 | 29,50 | 30,90 | 31,00 | 31,43 | 31,50 | 31,95 | 32,00 | ||||||||
| 36 | 4,0 | 31,80 | +0,62 | 32,00 | 3,0 | 32,85 | +0,53 | 33,00 | 2,0 | 33,90 | +0,40 | 34,00 | 1,5 | 34,43 | +0,30 | 34,50 |
| 39 | 34,80 | 35,00 | 35,85 | 36,00 | 36,90 | 37,00 | 37,43 | 37,50 | ||||||||
| 42 | 4,5 | 37,25 | +0,73 | 37,50 | 38,85 | 39,00 | 36,90 | 40,00 | 40,43 | 40,50 | ||||||
| 45 | 40,25 | 40,50 | 41,85 | 42,00 | 42,90 | 43,00 | 43,43 | 43,50 | ||||||||
| 48 | 5,0 | 42,70 | +0,80 | 43,00 | 44,85 | 45,00 | 45,90 | 46,00 | 46,43 | 46,50 | ||||||
| 52 | 46,70 | 47,00 | 48,85 | 49,00 | 49,90 | 50,00 | 50,43 | 50,50 | ||||||||
| 56 | 5,5 | 50,20 | - | 4,0 | 51,80 | +0,62 | Зенкерування або розточування | 3,0 | 52,85 | +0,53 | Зенкерування або розточування | 2,0 | 53,90 | +0,40 | Зенкерування або розточування | |
| 60 | 54,20 | - | 55,80 | 58,85 | 57,90 | |||||||||||
| 64 | 6,0 | 57,70 | - | 59,80 | 60,65 | 61,90 | ||||||||||
| 68 | 51,70 | - | 63,80 | 64,85 | 65,90 | |||||||||||
| 72 | - | - | - | - | 67,80 | 68,85 | 69,90 | |||||||||
| 72 | - | - | - | - | 6,0 | 65,70 | +0,80 | - | - | - | - | - | - | |||
| 76 | - | - | - | - | 69,70 | 3,0 | 72,85 | +0,53 | 2,0 | 73,90 | +0,40 | |||||
| 80 | - | - | - | - | 73,70 | 76,85 | 77,90 | |||||||||
| 85 | - | - | - | - | 78,70 | 81,85 | 82,90 | |||||||||
| 90 | - | - | - | - | 83,70 | 88,85 | 87,90 | |||||||||
| 95 | - | - | - | - | 88,70 | 91,85 | 92,90 | |||||||||
| 100 | - | - | - | - | 93,70 | 96,85 | 97,90 | |||||||||
Різьби трубні циліндричні
| Позначення різьби, дюйм | Число ниток на 1 дюйм | Діаметр стрижня труби | Діаметр отвору (муфта) | Діаметр свердла, мм | ||
| номінальний | допустимі відхилення | номінальний | допустимі відхилення | |||
| 1/8 | 28 | 9,728 | -0,214 | 8,566 | 0,282 | 8,7 |
| 1/4 | 19 | 13,157 | -0,250 | 11,445 | +0,445 | 11,5 |
| 3/8 | 16,662 | 14,950 | 15,0 | |||
| 1/2 | 14 | 20,955 | -0,284 | 18,631 | +0,541 | 18,75 |
| 5/8 | 22,911 | 20,587 | 20,75 | |||
| 3/4 | 26,441 | 24,117 | 24,25 | |||
| 7/8 | 30,201 | 27,877 | 28,0 | |||
| 1 | 11 | 33,249 | -0,360 | 30,291 | +0,640 | 30,5 |
| 11/8 | 37,897 | 34,939 | 35,0 | |||
| 11/4 | 41,910 | 38,952 | 39,0 | |||
| 13/8 | 44,323 | 41,365 | 41,5 | |||
| 11/2 | 47,803 | 44,845 | 45,0 | |||
| 13/4 | 53,746 | 50,788 | 51,0 | |||
| 2 | 59,614 | 56,656 | Зенкерування або розточування | |||
| 21/4 | 65,710 | -0,434 | 62,752 | |||
| 21/2 | 75,184 | 72,226 | ||||
| 23/4 | 81,534 | 78,576 | ||||
| 3 | 87,884 | 84,926 | ||||
| 31/2 | 100,330 | 97,372 | ||||
| 4 | 113,030 | 110,072 | ||||
| 5 | 138,430 | 135,472 | ||||
| 6 | 163,830 | 160,872 | ||||
Конструкція плашки — інструмента, який застосовують для нарізування зовнішньої різьби, принципово аналогічна конструкції мітчика. Мітчик — це сталевий загартований гвинт із прорізаними уздовж стрижня канавками, а плашка — така ж загартована гайка зі стружковими канавками, що утворюють різальні грані.
 |
Робоча частина плашки складається із забірної й калібрувальної частин (а). Забірна частина має конус із кутом φ = 40...600. За нарізування різьби до упору в буртик гвинта φ = 900. Забірна частина розміщена з обох боків плашки: її довжина 1,5 - 2 витки. Калібрувальна частина зазвичай містить 3-5 витків. Задній кут у круглих плашок беруть таким, що дорівнює 7 - 90. Передній кут γ для сталі коливається в межах 10 — 250, для чавуну γ = 10... 120, для латуні γ = 200. |
| Вибір отвору для нарізування різьби:а — розмір отвору під різьбу; б — глибина свердління для глухих отворів |
 |
Застосовують плашки різних конструкцій: круглі (іноді їх називають також лерками), розсувні (групові) і спеціальні для нарізування різьб труб. У свою чергу, круглі плашки ділять на суцільні й розрізні (пружні). Суцільні плашки (див.а) використовують при нарізуванні різьби діаметром до 52 мм за один прохід. Вони мають велику твердість і забезпечують отримання чистої різьби, але порівняно швидко зношуються. |
||
 |
Розрізні (пружні) плашки мають проріз від 0,5 до 1,5 мм (див.а), що дає змогу регулювати діаметр різьб у межах 0,10- 0,25 мм. Через знижену твердість плашок нарізувані ними різьби мають недостатньо точний профіль. Розсувні (призматичні) плашки на відміну від круглих складаються з двох половин, які називають напівплашками (див.б). На кожній з них проставлені діаметр різьби та номери 1 і 2, що вказують на їх положення при закріпленні. Із зовнішнього боку напівплашок є кутові канавки (пази) з кутом 1200, якими їх встановлюють у відповідні виступи (напрямні) клупа. Між напівплашками і гвинтом розміщений сухар, призначений для рівномірного розподілу тиску гвинта на напівплашки. |
||
 |
Ручними мітчиками різьбу нарізують за допомогою воротків , які надівають на квадратні кінці хвостовиків. Круглі й розсувні плашки за ручного нарізування різьби встановлюють у спеціальних воротках і клупах. Різниця між клупом і воротком полягає в тому, що клупи, зазвичай, застосовуються для розсувних плашок (призматичних і трубних). В сучасному варіанті клуп - це, інструмент, в якому від плашок лишаються лише їх ріжучі частини, які використовуються з клупом в комплекті і кілька різних за діаметром різців підходять для одного клупа. Ці різці є змінними. Воротки бувають різних конструкцій. Універсальний вороток — це рамка 1 (мал.а) з двома сухарями: рухомим 4і нерухомим 5, що утворюють квадратний отвір а. Одна з рукояток 3 закінчується гвинтом для затискання квадрата мітчика. Міцне закріплення мітчика рухомою рукояткою забезпечує муфта 2 з отвором для стопора. Перший розмір такого універсального воротка замінює 11 розмірів звичайних воротків, другий — 6 розмірів, третій — 3 розміри. |
 |
 |
Щоб запобігти ламанню мітчика, особливо при нарізуванні глибоких і глухих отворів, використовуються воротки з кулачками, що самовимикаються (див.б). У цих воротках корпус 6 і втулка 7 мають зчіпні косі кулачки. Коли зусилля, передане рукою слюсаря, перевищує зусилля пружини 8, кулачки виходять із зачеплення з кулачками втулки, корпус продовжує обертатися, а мітчик залишається нерухомим. Торцевий вороток за своєю будовою нагадує торцевий ключ (див.в). Воротки такого типу застосовують для нарізування різьби мітчиками у важкодоступних місцях. Воротки з тріскачкою застосовують при нарізуванні отворів, розміщених у незручних місцях, коли за один прийом можна повернути вороток тільки на невеликий кут. Ці воротки бувають однобічними (див.г) і двобічними, тобто з рукоятками з обох боків головки. Щоб запобігти ламанню мітчиків, треба правильно вибирати вороток й обертати його без ривків, з однаковим зусиллям обох рук. Воротки для круглих плашок (леркотримачі) — це рамка (див.д), в отворі якої міститься плашка, утримувана в ньому від провертання за допомогою трьох стопорних гвинтів, конічні хвости яких входять у заглиблення на бічній поверхні плашок. Четвертий гвинт входить у розріз регульованої плашки й фіксує правильний розмір різьби. |
|
Воротки: а - з регульованим отвором; б — самовимикальні; в - торцевий, г - з тріскачкою; д - для круглих плашок |
 |
Клуп для розсувних плашок — це коса рамка 1 із двома рукоятками 2 (мал.а). У центральний отвір рамки встановлюють і центрують напівплашки 3. Напівплашки встановлюють на потрібний розмір за допомогою натискного гвинта 5, що діє на сухар 4. Клуп для закріплення трубних плашок (мал.б) улаштований так, що вміщені в його корпусі 8 плашки 7 можуть одночасно зближатися до центра й розходиться від нього. Для встановлення плашок на потрібний розмір труби слугує наявна в клупі спеціальна ворітна частина 6. Поворот здійснюють за допомогою рукоятки 2, що потім стопориться собачкою 11. В обоймі встановлені чотири напрямні плашки 12 без різьби, що забезпечують стійке положення клупа на трубі під час його роботи. Ці плашки регулюються залежно від діаметра труби черв’яком 10, що перебуває в зачепленні із зубами обойми 9. Нарізавши різьбу, клуп не скручують із труби, а рукояткою 2 планшайби розсовують плашки, і тоді клуп вільно знімається. Клуп забезпечується кількома комплектами плашок для нарізування трубних різей діаметром від 1/2 до 4". |
 |
Прийоми нарізування внутрішньої і зовнішньої різьб вручну |
Нарізування різьби мітчиком. Після підготовки отвору під різьбу і вибору воротка деталь закріплюють у лещатах, чорновий мітчик змазують й у вертикальному положенні (без перекосу) вставляють в нарізуваний отвір. Надягши на мітчик вороток і злегка притискаючи його до деталі лівою рукою, правою обережно повертають вороток вправо доти, доки мітчик не вріжеться в метал, і його положення в отворі стане стійким. Потім вороток беруть двома руками й плавно обертають. Після одного-двох повних обертів зворотним рухом мітчика приблизно на чверть оберту ламають стружку, це значно полегшує процес різання. Закінчивши нарізування, обертанням воротка у зворотний бік вигвинчують мітчик з отвору або пропускають його наскрізь.
Другий мітчик змазують оливою і вводять в отвір без воротка, тільки після того, як мітчик правильно встановиться по різьбі, накладають вороток і продовжують нарізування різьби.
 |
Якщо отвір під різьбу дуже малий, перший мітчик зазнає дуже великого опору різанню. У такому разі різьбу потрібно нарізати короткими рухами, повертаючи мітчик не більш ніж на 1/4 частину кола, і відразу ж після повороту дробити стружку зворотним рухом воротка. Якщо все-таки подальше просування мітчика стане неможливим, треба вигвинтити мітчик з отвору й установити причину, що утрудняє його обер тання. Утруднене нарізування може бути спричинене затупленням мітчика або засміченням отвору металевою стружкою. При нарізуванні глибоких отворів у процесі різання потрібно 2 - 3 рази повністю вигвинчувати мітчик й очищати його від стружки, тому що надлишок стружки в канавках може спричинити ламання мітчика або зривання різьби. Особливо обережно слід нарізати різьбу в дрібних глухих отворах невеликого діаметра, в яких при нарізуванні різьби майже все навантаження припадає на другий мітчик, що має короткий забірний конус. |
 |
Нарізування різьби плашками. Перед нарізуванням різьби кінець стрижня на всю довжину обточують або обпилюють до потрібного діаметра, на самому кінці знімають фаску . Стрижень під різьбу повинен мати чисту поверхню, не можна нарізати різьбу на стрижнях, вкритих окалиною чи іржею, тому що в цьому разі дуже зношуються плашки.
Зі збільшенням діаметра нарізуваного стрижня підвищується й тиск на зуби плашки, вони сильніше нагріваються, до них прилипають часточки металу, що може призвести до зривання різьби або ламання зубів плашки. Щоб запобігати цьому й отримати якісну різьбу, при виготовленні стрижня (болта, шпильки тощо) його діаметр роблять на 0,2 — 0,4 мм меншим за зовнішній діаметр різьби. Якщо ж діаметр стрижня буде значно меншим за діаметр зовнішньої різьби, то різьба вийде неповною. Значення діаметрів стрижнів, рекомендовані при нарізуванні різьби плашками.
Перед нарізуванням різьби стрижень закріплюють у лещатах так, щоб його кінець виступав над рівнем губок лещат на 15 - 20 мм вище від потрібної довжини нарізуваної частини. Потім на торець стрижня накладають закріплену у воротку плашку і з невеликим натиском починають нарізати різьбу, повертаючи вороток короткими рухами вправо (мал. 7.17, в). Перші 1 - 1,5 нитки різьби можна нарізати без змазування, тому що сухий метал плашка захоплює легше (не ковзає); потім стрижень змазують і продовжують обертати вороток або клуп так само, як і при нарізанні різьби мітчиком, тобто один — два оберти вправо й півоберту вліво для ламання стружки.
Діаметри стрижнів під різьбу при нарізуванні її плашками
| Різьба метрична | Різьба дюймова | Різьба трубна | |||||||
| Діаметр різьби, мм | Крок, мм | Діаметр стрижня, мм | Діаметр різьби, дюйми | Діаметр стрижня, мм | Діаметр різьби, дюйми | Діаметр стрижня, мм | |||
| найменший | найбільший | найменший | найбільший | найменший | найбільший | ||||
| 6 | 1,00 | 5,80 | 5,92 | 1/4 | 5,9 | 6,0 | 1/8 | 9,4 | 9,5 |
| 8 | 1,25 | 7,80 | 7,90 | 5/16 | 7,5 | 7,6 | 1/4 | 12,7 | 13,0 |
| 10 | 1,50 | 9,75 | 9,85 | 3/8 | 9,1 | 9,2 | 3/8 | 16,2 | 16,5 |
| 12 | 1,75 | 11,76 | 11,88 | - | - | - | 1/2 | 20,7 | 20,7 |
| 14 | 2,00 | 13,70 | 13,82 | - | - | - | - | - | - |
| 16 | 2,00 | 15,70 | 15,82 | 1/2 | 12,1 | 12,2 | 5/8 | 22,4 | 22,7 |
| 18 | 2,50 | 17,70 | 16,82 | - | - | - | - | - | - |
| 20 | 2,50 | 19,72 | 19,86 | 5/8 | 15,3 | 15,4 | 3/4 | 25,9 | 26,2 |
| 22 | 2,25 | 21,72 | 21,86 | - | - | - | - | - | - |
| 24 | 3,00 | 23,65 | 23,79 | 3/4 | 18,4 | 18,5 | 7/8 | 29,9 | 30,0 |
| 27 | 3,00 | 26,65 | 26,79 | - | - | - | - | - | - |
| 30 | 3,50 | 29,60 | 29,74 | 7/8 | 21,5 | 21,6 | 1 | 32,7 | 33,0 |
| - | - | - | - | 1 | 24,6 | 24,8 | 11/8 | 37,3 | 37,3 |
| - | - | - | - | - | - | - | 11/4 | 41,4 | 41,7 |
| - | - | - | - | - | - | - | - | - | - |
| - | - | - | - | 11/4 | 30,8 | 31,0 | - | - | - |
На початку нарізування різьби плашками треба дещо натискати на плашку вниз (за робочого ходу) і стежити за тим, щоб плашка врізалася в стрижень без перекосу; у процесі нарізування тиск на обидві руки має бути рівномірним. У разі перекосу плашки профіль різьби спотворюється, а її зуби можуть зламатися.
Розсувні плашки в клупі в процесі нарізування різьби треба підтискати тільки на початку проходу; після проходу по всій довжині нарізання клуп «зганяють» у зворотний бік, потім знову підтискають плашки гвинтом і проходять різьбу вдруге. Підтискати плашки на середині стрижня не треба. Розсувними плашками різьбу нарізають за кілька проходів.
 |
На трубах різьбу нарізують у закріпленому в горизонтальному положенні (у притискачі). Нарізуваний кінець труби змазують оливою (оліфою), потім на довжині не більш як два — три витки встановлюють клуп, зближуючи плашки з таким розрахунком, щоб різьби були нарізані на повну глибину за 2 - 3 проходи. Для діаметрів до 1" обмежуються двома проходами, понад 1" — добру різьбу можна отримати тільки за 3 - 4 проходи. Перед кожним повторним проходом поверхню нарізання різьби і різьбу плашок треба ретельно очищати пензлем від стружки і потім знову змазувати оливою. Клуп навколо труби зазвичай обертають за чотири прийоми; за кожен прийом клуп потрібно повернути на 1/4 оберту. Різьби діаметром до 11/2" нарізає один слюсар, за більших діаметрів працюють удвох. За спареної роботи повний оберт клупа також потрібно виконувати за чотири прийоми. При визначенні довжини різьби в процесі її нарізування клуп не знімають, вимірювання ведуть масштабною лінійкою від торця плашки з урахуванням її ширини. З метою обмеження довжини різьби при нарізуванні на кінець труби впритул до притискача надягають трубчастий упор, що перешкоджає переміщенню клупа після того, як потрібна довжина різьби буде пройдена плашками клупа. Після нарізування різьби клуп із плашками треба ретельно протерти, змити оліфу, потім змазати клуп мінеральним маслом. |
 |
 |
Механізація прийомів при нарізуванні різьби. |
Нарізування різьби вручну — малопродуктивна й трудомістка операція, що потребує значних фізичних зусиль робітника. Тому основним напрямом підвищення продуктивності цієї операції є її механізація. Відомо кілька способів механізації процесу нарізування різьби.
 |
Застосування спеціальних пристроїв із ручним приводом. Нарізування різьби за допомогою ручних дрилів приблизно втричі продуктивніше за нарізування різьби з використанням воротків. Ручними дрилями нарізують різьби діаметром до 6 мм. Для виконання роботи мітчик закріплюють у патроні дриля і вмикають зубчасту передачу; за нарізування різьби діаметром до 4 мм працюють на великій швидкості, за більшого діаметра різьби — на малій. Дриль треба тримати в руках так, щоб мітчик не перекошувався відносно осі отвору. Більші різьби нарізають на стаціонарних різенарізних пристроях із зубчастою передачею (мал.а). Пристрій з вертикальним розміщенням мітчика забезпечує точніше спрямування інструменту (мал.б), полегшує процес нарізування різьби й підвищує його продуктивність. Найефективніше нарізувати різьбу на пристосованих для цього свердлильних верстатах, оснащених спеціальними різенарізними патронами й відрегульованих на певний крутний момент (зусилля). В разі раптового збільшення навантаження на мітчик (що може статися при затупленні різальних кромок інструменту), за нерівномірної твердості оброблюваного матеріалу, упору мітчика в дно глухого отвору тощо кулачкова муфта патрона розмикається й обертання мітчика припиняється. |
 |
 |
Відомі різні конструкції й розміри регульованих патронів. На малюнку зображено одну з таких конструкцій. Максимальні навантаження, на яке має бути встановлений патрон, регулюють за допомогою гайки 2, що стискає пружину 3. З цією метою на циліндричній частині 4 хвостовика 1 нанесена шкала, на якій зазначені діаметри різьб. В разі зростання навантаження на мітчик напівмуфта 5, посаджена на ведучий валик шпонки, долаючи тиск пружини 3, відходить від зв’язаної з державкою 7 напівмуфти 6, тоді обертання мітчика 8 припиняється. Виготовляють патрони трьох розмірів: для різьб діаметром від 8 до 18, від 12 до 30 та від 18 до 42 мм. |
 |
Види браку, його причини та запобіжні заходи. |
Під час нарізування різьби трапляються різні види браку. Найпоширеніші з них — ламання мітчика в отворі, рвана різьба, неповна різьба, зривання різьби та ін.
Мітчик може зламатися в отворі через неуважність робітника, в разі роботи затупленим мітчиком, забивання канавок мітчика стружкою, що відходить. Щоб вийняти зламаний мітчик, потрібно багато часу, крім того, псується різьба, іноді це призводить навіть до браку деталі. Щоб запобігти ламанню, треба працювати правильно, користуватися справним і гострим мітчиком, часто виймати його для видалення стружки.
Рвана різьба зазвичай виходить у разі роботи тупим мітчиком чи плашкою, за відсутності змащування, неправильного встановлення мітчика або плашки відносно нарізуваної деталі. Щоб запобігти цьому виду браку, треба застосовувати правильно заточені гострі мітчики й плашки, змащувати і правильно, без перекосів установлювати різальний інструмент.
Неповна різьба виходить тоді, коли діаметр отвору під різьбу більший, ніж це потрібно для даних умов роботи (матеріалу деталі й розміру різьби), а також коли діаметр стрижня під різьбу менший від встановленого за кресленням. За правильно обраного й виконаного діаметра отвору для внутрішньої різьби й діаметра стрижня для зовнішньої різьби цей вид браку унеможливлюється.
Різьба зривається, якщо діаметр просвердленого під неї отвору менший від потрібного або діаметр стрижня під зовнішню різьбу більший, ніж це передбачено; якщо застосовують тупі мітчики чи плашки, коли стружка забиває канавки. Щоб запобігти зриванню різьби, треба обирати правильні діаметри отвору й стрижня, застосовувати мітчики й плашки з гострими різальними кромками, часто очищати канавки від стружки.
Внутрішні різьби контролюють граничними різьбовими калібрами-пробками. Якщо в отвір не проходить прохідна калібр-пробка або проходить непрохідна калібр-пробка, то деталь вважають браком. У першому випадку брак є поправним, його можна усунути, якщо різьбовий отвір пройти новим справним мітчиком і збільшити діаметр різьби. У другому випадку брак е непоправним.
Якість зовнішньої різьби перевіряють різьбовими калібрами-кільцями, різьбовими мікрометрами або різемірами.
Крок різьби перевіряють різемірами. Різеміри для метричної різби складаються з набору пластинок для вимірювання різьб із кроками від 0,4 до 6 мм і для дюймової різьби з числом ниток на одному дюймі від 4 до 28.
 |
Практичні поради щодо нарізування різьби. |
♦ Змазаний милом мітчик легше нарізає різьбу, а шуруп легше вгвинчується.
♦ Якщо під рукою немає потрібного мітчика, то нарізати різьбу у м’якому металі, дереві, пластмасі можна за допомогою сталевого болта. Для цього з його боків (по різьбі) спилюють три лиски, кінець злегка загострюють і працюють, як мітчиком.
 |
Заклепкові з’єднання. |
Клепкою називається процес з'єднання двох або декількох деталей за допомогою заклепок. Цей вигляд з'єднання відноситься до групи нероз'ємних, оскільки роз'єднання склеплених деталей можливе лише шляхом руйнування заклепки.
Заклепувальні з'єднання широко застосовують при виготовленні металевих конструкцій мостів, ферм, рам, балок, а також в котлобудуванні, літакобудуванні, суднобудуванні і ін.
Процес клепки складається з наступних основних операцій:
утворення отвору під заклепку в деталях, що сполучаються, свердлінням або пробивкою;
зенкування гнізда під заставну голівку заклепки (при потайній клепці);
вставка заклепки в отвір;
утворення замикаючої голівки заклепки, тобто власне клепка.
Клепка розділяється на холодну, тобто виконувану без нагріву заклепок, і гарячу, при якій перед постановкою на місце стержень заклепки нагрівають до 1000-1100°С.
Практикою вироблені наступні рекомендації по використанню холодної і гарячої клепки залежно від діаметру заклепок:
доd=8 мм - лише холодна клепка;
приd=8-12 мм - змішана, тобто як гаряча, так і холодна;
при d >21 мм - лише гаряча.
При виконанні слюсарних робіт зазвичай удаються лише до холодної клепки. Гарячу клепку виконують, як правило, в спеціалізованих цехах. Холодна клепка широко застосовується в літакобудуванні.
Перевага гарячої клепки полягає в тому, що стрижень краще заповнює отвір в склепуваних деталях, а при охолоджуванні заклепка краще стягує їх. Утворення замикаючої голівки може відбуватися при швидкій (ударна клепка) і повільній (пресова клепка) дії сил.
Залежно від інструменту і устаткування, а також способу завдання ударів або тиску на заклепку розрізняють клепку трьох видів: ударну ручними інструментами; ударну за допомогою клепальних пневмомолотків; пресову за допомогою клепальних пресів або скоб.
Ударну ручну клепку унаслідок високої вартості, низькій продуктивності застосовують обмежено; при малому об'ємі робіт або в умовах, коли через відсутність клепального інструменту і устаткування не можна перейти до ударної клепки за допомогою пневмомолотків або до пресової клепки на пресах або скобах. Клепанні з'єднання мають ряд істотних недоліків, основними з яких є: збільшення маси клепаних конструкцій; ослаблення склепуваного матеріалу в місцях утворення отворів під заклепки; значне число технологічних операцій, необхідних для виконання заклепувального з'єднання (свердління або пробивка отворів, зенкування або штампування гнізд під потайну голівку, вставка заклепок і власне клепка); значний шум і вібрації (коливання) при роботі ручними пневматичними молотками,, що шкідливо впливають на організм людини, і ін.
Тому окрім вдосконалення самого процесу клепки застосовують і інші способи здобуття нероз'ємних з'єднань, наприклад електричним і газовим зварюванням, з'єднанням металів термостійкими клеями ВК-32-200; ВК-32-250; ИП-9 і ін.
Проте у ряді галузей машинобудування, наприклад в авіабудуванні, в виробництві слюсарно-монтажного інструменту клепку ще широко застосовують, особливо для з'єднання конструкцій, що працюють при високих температурах і тисках.
 |
Типи заклепок. |
 |
Заклепка - циліндричний металевий стержень з голівкою певної форми. Голівка заклепки, висаджена заздалегідь, тобто виготовлена разом із стрижнем, називається заставною, інша, що утворюється під час клепки з частини стрижня, що виступає над поверхнею склепуваних деталей, називається замикаючою. |
 |
За формою голівок розрізняють заклепки: з напівкруглою високою голівкою (а) з діаметром стрижня від 1 до 36 мм і завдовжки від 2 до 180 мм; заклепки з напівкруглою низькою голівкою (б) із стрижнем діаметром від 1 до 10 мм і завдовжки від 4 до 80 мм; заклепки з плоскою голівкою (в, зліва) із стрижнем діаметром від 2 до 36 мм і завдовжки від 4 до 180 мм (в, справа); заклепки з потайною голівкою (г) із стрижнем діаметром від 1 до 36 мм і завдовжки від 2 до 180 мм і заклепки з напівпотайною голівкою (д) із стрижнем діаметром від 2 до 36 мм і завдовжки від 3 до 210 мм. Заклепки виготовляють з матеріалів, що володіють хорошою пластичністю: сталей Ст2, 10; СТ3, 15, міді М3, МТ, латуні Л63, алюмінієвих сплавів АМг5П, Д18, АД1, для відповідальних з'єднань з нержавіючої сталі Х189Т, легованої сталі 09Г2. Як правило, заклепки мають бути з того ж матеріалу, що і деталі, які сполучаються; інакше можлива поява корозії температурної зміни і руйнування місця з'єднання. Найбільш широке використання в машинобудуванні отримали заклепки з напівкруглою голівкою. В деяких випадках застосовують спеціальні типи заклепок - вибухові (АН- 1504) і з сердечником (АН-831) і ін. Заклепки вибухові (е) мають у вільному кінці стрижня поглиблення (камеру), заповнене вибуховою речовиною, яка захищена від проникнення атмосферної вологи шаром лаку. Вибухові заклепки виготовляють діаметром 3,5; 4; 5 і 6 мм з дроту марки Д18П. Довжина стрижня вибухових заклепок від 6 до 20 мм, товщина склепуваного пакету від 1,6 - 2,5 до 14,1 -15 мм. |
 |
|
 |
 |
 |
Клепку вибуховими заклепками здійснюють в тих випадках, коли немає доступу зробити замикаючу голівку. Процес клепки вибуховими заклепками відрізняється від звичайної клепки. Тут як розклепуючий інструмент використовується електричний нагрівач. |
|
Способи клепки деталей залежно від конструкції заклепки. |
 |
|
Клепка вибуховими заклепками полягає в тому, що в отвір вставляють заклепку 2, у вільному кінці стрижня якої є камера, заповнена вибуховою речовиною. Легким ударом молотка (у холодному стані) заклепку осаджують. Потім на заставну голівку накладають наконечник електричного нагрівача 1. Протягом 2 - 3 с заклепка нагрівається, і при температурі 130-1600С заряд вибухає, при цьому кінець стрижня сильно розширюється і утворює замикаючу голівку 3. |
 |
 |
Клепка трубчастими заклепками полягає в тому, що в отвір встановлюють заклепку 1 з порожнистим стрижнем (пістоном), потім спеціальним інструментом - пістонніцею 3 заклепку осаджують, підтягують склепувані деталі один до одного і розклепують 2. Якість розклепування (розвальцьовування) вільного кінця стержня для утворення замикаючої голівки залежить від конструкції, форми і розмірів гачка 4 пістонніци, який підбирається по розмірах заставної голівки, а також залежно від сили натиску. Простіше деталі порожнистими заклепками склепують так: закладають заклепку в отвір на підставці і роздають кінці заклепки ударами молотка по кернерові. |
 |
 |
Заклепки з сердечником мають порожнистий стрижень («пістон») 3, в який поміщений сердечник 2 з потовщеною частиною на кінці. Процес однобічної клепки заклепками з порожнистим стрижнем («пістоном») здійснюють в такому порядку: заставну голівку 1 сердечника вставляють в проріз спеціального захоплюючого наконечника ручних кліщів або ручного преса і вставляють в отвір склепуваних деталей; за допомогою кліщів або ручного преса сердечник протягують крізь «пістон». При цьому потовщена частина сердечника роздає стінки «пістона» і упресовує його в стінки отвору, а при подальшому протяганні замикаюча голівка 4 сердечника входить в «пістон» і розвальцьовує його; виступаючу частину сердечника зрізують кусачками (надкушують), отримуючи повністю оформлену заклепку. Заклепки з сердечником виготовляють, двух типів: з потайною і напівпотайною голівками. Зовнішній діаметр пістона від 3,5 до 5 мм. Цей тип заклепок застосовують для з'єднання деталей, що зазнають незначних навантажень. |
 |
 |
Заклепки ЦАГИ, як і заклепки, з сердечниками складаються з двох частин: пістона 1 і сердечника 2 (із сталі ЗОХМА), який гартується. Пістон з сердечником вставляють в отвір, а потім ударами молотка забивають сердечник в пістон, в якого при цьому відгинаються розрізані кінці, що утворюють замикаючу голівку 3. |
|
Види заклепувальних з'єднань. Інструменти і пристосування для клепки. |
Місце з'єднання деталей заклепками називається заклепувальним швом. Залежно від характеристики і призначення заклепувального з'єднання заклепувальні шви ділять на три види: міцні, щільні і міцнощільні.
Інструменти і пристосування для клепки. Розрізняють клепку ручну, механізовану, при якій застосовують пневматичні клепальні молотки і машинну, виконувану на пресах одинарної і групової клепки.
При ручній клепці застосовують слюсарні молотки з квадратним бойком, підтримки, обтискання, натяжки і чекани.
Масу молотка вибирають залежно від діаметру заклепки:
| Діаметр заклепки, мм | 2 | 2,5 | 3 | 3,5 | 4 | 5 | 6-8 |
| Маса молотка, г | 100 | 100 | 200 | 200 | 400 | 400 | 500 |
Підтримки є опорою при розклепуванні стержня заклепок. Форма і розміри підтримок залежать від конструкції склепуваних деталей і діаметру стержня заклепки, а також від вибраного методу клепки (прямий або зворотний). Підтримка має бути в 3 - 5 разів масивніша за молоток.
Обтискання служать для додання замикаючій голівці заклепки після осідання необхідної форми. На одному кінці обтискання є поглиблення за формою голівки заклепки.
Натяжка представляє собою бородок з отвором на кінці. Натяжка застосовується для осадження листів.
Чеканє слюсарним зубилом з плоскою робочою поверхнею і застосовується для створення герметичності заклепувального шва, що досягається обтисканням (підкарбовуванням) замикаючої голівки і краю аркуша.
 |
Ручна клепка. |
 |
Незалежно від вживаних інструментів і пристосувань склепувані деталі розміщають так, щоб заставні голівки заклепок знаходилися зверху. Це дозволяє вставляти заклепки заздалегідь. Необхідну кількість, діаметр і довжину заклепок визначають розрахунковим шляхом. Довжину стержня заклепки вибирають залежно від товщини склепуваних листів (пакету) і форми замикаючої голівки. Довжина частини стержня заклепки для утворення замикаючої потайної голівки визначається по формулі: l = s + (0,8 ÷ 1,2)d, де l - довжина стрижня заклепки, мм; s - товщина склепуваних листів, мм; d - діаметр заклепки, мм. Для утворення замикаючої напівкруглої голівки l = s + (1,2 ÷ 1,5)d. По розрахунковому (наближеному) значенню підбирають найближче велике значення з числа довжин заклепок, передбачених стандартами. |
Залежно від діаметру заклепки отвори в склепуваних листах (пакетах) свердлять або пробивають. Діаметр отвору має бути більше діаметру заклепки в такій залежності:
| Діаметр заклепки, мм | 2,0 | 2,3 | 2,6 | 3,0 | 3,5 | 4,0 | 5,0 | 6,0 | 7,0 | 8,0 |
| Діаметр отвору, мм | 2,1 | 2,4 | 2,7 | 3,1 | 3,6 | 4,1 | 5,2 | 6,2 | 7,2 | 8,2 |
Розрізняють два види клепки: з двостороннім підходом, коли є вільний доступ як до замикаючої, так і заставної голівки, і з однобічним підходом, коли доступ до замикаючої голівки неможливий.
У зв'язку з цим розрізняють два методи клепки: відкритий, або прямий, і закритий, або зворотний.
 |
Прямий метод клепкихарактеризується тим, що удари молотком наносять по стержню з боку знов утворюваної, тобто замикаючої, голівки. Клепка прямим методом починається зі свердління отвору під заклепку (а). Потім в отвір вводять знизу стержень заклепки і під заставну голівку ставлять масивну підтримку 2 (б). Склепувані листи осаджують (ущільнюють) за допомогою натяжки 1, яку встановлюють так, щоб виступаючий кінець стержня увійшов до її отвору. Ударом молотка по вершині натяжки осаджують листи, усуваючи зазор між ними. Після цього розклепують стержень заклепки. Оскільки при розклепуванні метал зміцнюється, прагнуть до можливо меншого числа ударів. Тому спочатку декількома ударами молотка осаджують стержень (в), потім бічними ударами молотка надають отриманій голівці необхідну форму (г), після чого обтисканням 3 остаточно оформляють замикаючу голівку (д). При виконанні шва з потайними голівками під заставну голівку ставлять плоску підтримку, ударяють точно по осі заклепки. Щоб уникнути утворення нерівностей клепку виконують не підряд, з через два-три отвори, починаючи з крайніх, після чого виконують клепку по останніх отворах. |
|
Процес клепки прямим методом: а - свердління отвору, б - осаджування заклепуваних листів за допомогою натяжки, в - осаджування стрижня заклепки, г - надання форми замикаючої голівки за допомогою молотка, д - кінцеве оформлення замикаючої голівки за допомогою обтискання |
 |
Зворотний метод клепкихарактеризується тим, що удари молотком наносять по заставній голівці. Зворотний метод застосовують при утрудненому доступі до замикаючої голівки. При роботі по цьому методу стержень заклепки вводять зверху (а), підтримку ставлять під стержень. Молотком ударяють по заставній голівці через оправку (б), формуючи за допомогою підтримки замикаючу голівку. Якість клепки по цьому методу дещо нижча, ніж по прямому. Клепку по зворотному методу виконують також вибуховими і трубчастими заклепками (особливі види клепки). |
Спосіб клепки Таумель (розроблений і широко застосовується в Швейцарії). Голівка Таумель, в якій поміщається обтискання, обертається довкола осі заклепувального стрижня. Таким чином, поздовжня вісь обтискання описує в просторі конус, вершина якого розташована в середині замикаючої голівки. Завдяки цьому виникає рух прецесії, причому виключається всяке ковзання між обтисканням і заклепувальним стрижнем так, що обтискання обкатуванням геометрично відтворює свою форму на заклепці. Притискне зусилля по лінії торкання між інструментом і заклепувальною голівкою злегка перевищує межу міцності (при стискуванні) оброблюваного матеріалу.
Замикаюча голівка заклепки утворюється поступовою деформацією матеріалу, оскільки при кожному проході лінії доторкання обтискання прокатується лише мала кількість заклепувального матеріалу. Завдяки цьому в протилежність іншим способам клепки матеріалу забезпечується оптимальна текучість.
Спосіб клепки ВК-Таумель має переваги: безшумність, збереження гальванічних покриттів, не дивлячись на деформацію; можливість обробки навіть цементованих заклепок; здобуття гладкої поверхні замикаючої голівки завдяки руху прецесії клепального інструменту в протилежність точковій або радіальній клепці, при яких на поверхні замикаючої голівки утворюється безліч фасеток (фасетка - окрема частина у формі багатогранної фігури); простота і надійність способу, що не вимагає висококваліфікованої праці; високоякісне з'єднання; простота виготовлення обтискань.
Клепка без шуму. Виконує безшумний верстат, в якому втілений ротаційний принцип: формуючий голівку заклепки пуансон не просто натискує на неї, а здійснює складний коливальний рух, як би обкатує голівку заклепки. Станок дозволяє отримати з’єднання за допомогою стальних заклепок різноманітної конфігурації і діаметром від 6 до 14 мм. Час, що затрачається на цю операцію, відповідно складає від 1,5 до 4 с.
 |
Механізація клепки. |
 |
 |
Робота клепальним пневматичним молотком |
|
 |
 |
Преси: а - ручний переносний пневматичний ПРП5-2, б - стаціонарний пневмоважільний КП-204М, 1 - пневматичний циліндр, 2 - скоба, 3, 4 - обтиснення, 5 - упор, 6 - стопорна гайка, 7 - рукоятка стопорної гайки, 8 - тумба, 9 - огородження, 10 - педаль, 11 - автоматична масленичка, 12 - фільтр. |
|
|
Види і причини браку клепки. |
В погано поставленої заклепки зрубують голівку, а потім бородком вибивають стрижень. Заклепку можна також висвердлити. Для цього заставну голівку накернюють і свердлять на глибину, рівну висоті голівки. Діаметр свердла беруть трохи менше діаметру заклепки. Недосвердлену голівку надламують бородком, потім вибивають заклепку.
 |
Способи перевірки якості з'єднання. |
Після збірки заклепувальні з'єднання піддають ретельному зовнішньому огляду: перевіряють стан голівок заклепок і склепаних деталей. Щільність прилягання з’єднаних деталей визначають щупом. Головки заклепок і відстань між ними перевіряють шаблонами.
Заклепочні з’єднання, що потребують герметичності, піддають гідравлічним випробуванням шляхом нагнітання насосом рідини під тиском, що перевищує нормативне на 5-20 %. Місця з’єднання, що течуть, відчеканюють (підкарбовують).
 |
Слюсарно-складальні роботи. |
Послідовність виконання складальних робіт залежить від організації, обсягу, характеру виробництва та конструкції виробу. Основою для складання вузла чи блока виробу є базова деталь — плата, рама, каркас, шасі. Відповідно до розподілу виробів на групи, підгрупи та вузли розрізняють загальне та вузлове складання.
Загальним складанням є частина технологічного процесу складання, впродовж якої відбувається фіксація складових груп, підгруп і вузлів у готовий виріб. Частину технологічного процесу складання з метою утворення груп, підгруп і вузлів, що входять до певного виробу, називають вузловим складанням.
Під час складання радіоапаратури і приладів здійснюють не тільки просте з’єднання деталей, а й виконують визначені зв’язки так, щоб виріб або його елемент відповідали технічним умовам. Складання є останнім етапом виготовлення виробу. Його трудомісткість становить 30 — 70 % загальної трудомісткості виготовлення виробу.
Складальним процесом, або з’єднанням, називають сукупність дій складальника з установлення і з’єднання деталей та вузлів у заданій послідовності для отримання готового виробу або частини його.
Деталі, складальні вузли і вироби, призначені для складання, мають задовольняти такі вимоги:
♦ деталі, які входять до складальних вузлів і виробів, повинні мати просту конфігурацію та бути технологічними;
♦ поверхні складальних вузлів чи деталей, які підлягають з’єднанню, мають бути установлювальною базою, оскільки в цьому випадку похибка взаємного розміщення деталей буде найменшою;
♦ конструкція виробу повинна мати найменшу кількість кріпильних деталей та складатися з мінімальної кількості деталей і вузлів;
♦ складні вироби, які містять велику кількість вузлів, слід проектувати за функціонально-блоковою ознакою;
♦ поверхня з’єднувальних деталей та вузлів має відповідати вимогам за шорсткістю, щоб не допустити заїдання деталей в процесі експлуатації.
Процес складання окремих деталей полягає у з’єднанні складальних одиниць. Складальні одиниці можуть утворювати нові складальні одиниці, які називатимуться складальними одиницями другого, третього чи вищого порядку. Наприклад, складальна одиниця першого порядку може входити до складальної одиниці другого порядку і т. д.
Найпростішою складальною одиницею є вузол із кількох деталей, з’єднаних між собою. Під час складання радіоапаратури в один виріб з’єднують велику кількість вузлів і деталей. При цьому в деякі складні вузли входять не тільки деталі, а й менш складні вузли. Для полегшення розроблення технологічного процесу складання прийнято складні вузли називати підгрупами і групами. Кількість підгруп (груп), використовуваних у процесі складання виробу, визначається його складністю.
В сучасному виробництві, що базується на широкому кооперуванні і поточних методах складання, взаємозамінність деталей і складальних одиниць має особливе значення.
Під взаємозамінністю розуміють можливість встановлювати або заміняти деталі і складальні одиниці в процесі складання без попередньої підгонки і при збереженні всіх вимог, що до них пред’являються. Взаємозамінність деталей і складальних одиниць можлива лише тоді, коли вони однакові і рівноцінні по розмірам, формам і міцністю, а також по їх хімічним, електричним та іншим властивостям.
Розміри деталей і складальних одиниць не можуть бути ідеально точними, тобто без відхилень, тому для кожної поверхні, що сполучається, заздалегідь встановлюють межі, які визначаються двома граничними розмірами: найбільшим допустимим (Dнб або dнб) і найменшим допустимим (Dнм або dнм). Різниця між найбільшим і найменшим граничними розмірами називається допуском і позначається ІТ: ІТ = Dнб - Dнм (для отвору), ІТ = dнб - dнм (для вала).
Номінальним називається розмір, відносно якого визначаються граничні розміри і, який слугує також початком відліку відхилень.
З’єднання, при якому одні деталі або складальні одиниці частково або повністю входять в інші, називається сполученням. Деталі і складальні одиниці, що сполучаються повинні володіти необхідною мірою точності, яка визначається квалітетом.
Квалітет - це розроблена система допусків, що відповідають однаковій мірі точності для всіх номінальних розмірів
Сполучення двох деталей або складальних одиниць може бути рухомим або нерухомим. Характер їх з’єднання визначається посадкою, яка забезпечує в тій чи іншій мірі свободу відносного переміщення вставлених одна в іншу деталей або щільність їх нерухомого з’єднання.
Посадки в системі «отвір - вал» можуть бути з зазором або натягом.
Зазор визначається як позитивна різниця між розмірами отвору і вала (розмір отвору більше розміру вала).
Натяг визначається як від’ємна різниця між діаметрами отвору і вала до складання деталей, яка створює після складання нерухоме з’єднання.
Всі посадки можна умовно розділити на три основні групи: пресові, перехідні і рухомі.
Пресові посадки призначаються для нерухомих з’єднань без додаткового їх кріплення гвинтами, штифтами або шпонками. До цієї групи відносять гарячу (Гр), пресову (Пр), і легко пресову (Пл) посадки.
Перехідні посадки застосовуються для нерухомих з’єднань з додатковим кріпленням їх гвинтами, болтами, штифтами, шпонками і використовуються головним чином для центрування сполучаємих деталей. До цієї групи відносять глуху (Г), тугу (Т), напружену (Н) і щільну (П) посадки.
Рухомі посадки слугують для з’єднань, в яких необхідний гарантований зазор. До цієї групи відносять ковзаючу (С), руху (Д), ходову (Х), легкоходову (Л), широкоходову (Ш) і теплоходову (ТХ) посадки.
 |
Нероз’ємні з’єднання. |
Нероз’ємними називаються з’єднання, які неможливо роз’єднати без руйнування самого з’єднання.
До нероз’ємних з’єднань відносять: зварювання, паяння, клепання, склеювання, пресування.
 |
Зварювання Процес отримання нероз’ємного з’єднання заготовок за рахунок сил міжатомного чи міжмолекулярного зчеплення між зварюваними частинами під час місцевого нагрівання їх до плавлення або пластичного деформування чи спільній дії одного й другого називають зварюванням. |
 |
Паяння Технологічний процес з’єднання заготовок нагріванням їх до температури плавлення металевого припою, нижчої від температури плавлення основного металу, з одночасним змочуванням розплавленим припоєм з’єднуваних поверхонь, затіканням його і щілини між ними та подальшою кристалізацією під час охолодження називають паянням. |
 |
Клепання Клепкою називається процес з'єднання два або декількох деталей за допомогою заклепок. |
 |
Склеювання Склеювання деталей здійснюють за допомогою спеціальних речовин, які в результаті взаємодії з поверхнею виробів та зміни свого фізичного стану здатні за певних умов міцно скріплювати деталі. Інакше кажучи, склеювання є результатом дії сил зчеплення між клеїльною речовиною та склеюваними матеріалами (адгезії). |
 |
Пресування З’єднання за допомогою пресування застосовують для деталей із твердих матеріалів і матеріалів, які мають малу пластичність. Деталь або її частину вставляють в отвір іншої деталі, причому для отримання міцного з’єднання отвір має бути меншого розміру, ніж деталь, яка вставляється в нього. Такий вид з’єднання називають з’єднанням з натягом. |
 |
Роз’ємні з’єднання. |
Роз’ємніз’єднання дають змогу багаторазово без пошкодження з’єднувати та роз’єднувати елементи конструкції, які призначені для механічного зв’язку між окремими елементами, при цьому допускається пошкодження спеціальної з’єднувальної деталі (штифта, шплінта, гвинта, гайки). Як рознімні широко застосовують різьбові, штифтові та багнетні (легкорознімні) з’єднання. Рознімні з’єднання мають забезпечувати механічну міцність, надійність, довговічність, зручність складання та експлуатації.
Найпоширенішими є різьбові з’єднання, які мають високу механічну міцність та точність взаємного розміщення деталей. Їх застосовують у складанні вузлів і блоків. Це спрощує складання і дає змогу легко заміняти браковані деталі.
Найчастіше при складанні вузлів та блоків застосовують гвинти, болти, гайки і шпильки. Гвинти виконують із різними головками (напівкруглою, круглою, потайною, напівпотайною), болти — з шестигранною. На кожній голівці гвинта є прямий шліц (паз) для установлення викрутки. Гвинти з потайною головкою зазвичай мають хрестоподібний шліц.
Для виконання різьбового з’єднання велике значення має правильний вибір інструмента. Розмір викрутки має чітко відповідати розміру гвинта, інакше можна не досягти потрібної міцності з’єднання або пошкодити шліц гвинта. Затягування гайок і болтів слід робити за допомогою накидних торцевих ключів. Застосовувати для цієї мети плоскогубці та інший інструмент не можна, оскільки він не забезпечує потрібної сили затягування та призводить до руйнування гайок і головок болтів.
Нині для виконання різьбових з’єднань широко застосовують таровані інструменти з регульованою силою затягування. Таровані ключі та викрутки забезпечують певну силу затягування, після досягнення якої головка ключа чи леза викрутки автоматично розчіплюється з ручкою. У серійному виробництві застосовують пневматичний або електричний механізований інструмент. Вибір, наприклад, гвинта визначається його призначенням: приєднанням листової деталі до корпусу, з’єднанням двох листових деталей та ін.
У сталевих конструкціях застосовують такі типи болтів: грубої й нормальної точності ГОСТ 7798-70 і гайки ГОСТ 5915-70, підвищеної точності ГОСТ 7805-70 і гайки ГОСТ 5927-70, високоміцні болти ГОСТ 22353-77.
З метою запобігання відкручуванню в процесі експлуатації кріпильні деталі треба стопорити. Це здійснюється за допомогою спеціальної пружинної шайби - гровера, який підкладається під гайку і весь час тисне на неї і за рахунок сил тертя не дає їй розкручуватися. Розвідні шплінти застосовують здебільшого для закріплення шайб і гайок на осях та болтах. В отвір вільно вставляють шплінт і розводять його кінці в протилежні боки, завдяки чому він і утримується на місці. Також можна стопорити гайки болтів чи гвинтів за допомогою клеїв, наносячи їх на внутрішню або зовнішню різьбу.
Для отримання щільнішого різьбового з’єднання застосовують плоскі металеві шайби, які підкладають під головку гвинта та під гайку. Іноді в радіотехнічних конструкціях застосовують гвинти без головок, у цьому випадку шліц під викрутку виконують безпосередньо в торцевій частині гвинта.
 |
Складання зубчастих з’єднань. |
Складання зубчастих коліс з валами чи осями в корпусі поділяють на складання зубчастих коліс на валу, установлення валів з колесами в корпус і регулювання їхнього зачеплення.
Зубчасті колеса встановлюють на вал (посадкові шийки) із зазором чи натягом (залежно від конфігурації й умов роботи) у холодному стані вручну чи за допомогою преса; за великих розмірів коліс — з нагріванням коліс чи охолодженням вала.
Надійне зачеплення зубчастих коліс забезпечується правильним положенням ведучого і веденого валів у корпусі, тобто в разі розміщення їхніх осей в одній площині, їхній паралельності та дотримання міжцентрової відстані.
У звичайних евольвентних зачепленнях збільшення міжцентрової відстані в межах допуску не порушує правильності зачеплення, але збільшує зазори в зачепленні зубів, що може спричинити удари і, як наслідок, передчасне спрацювання зубчастої передачі.
 |
Правильність положення валів регулюється також положенням гнізд для підшипників у корпусі. Правильність зачеплення перевіряють за плямою контакту поверхні зубів, яку наносять фарбою. Пляма контакту в передачах, які працюють на середніх швидкостях, має розміщуватися рівномірно з обох боків початкової окружності і займати не менше ніж 60 — 65 % робочої довжини зуба, у швидкохідних передачах — не менше ніж 70 — 80 %. У конічних передачах правильність зачеплення регулюється переміщенням уздовж осей обох зубчастих коліс чи одного з них. Бічний зазор перевіряють щупом, за допомогою свинцевої пластинки чи на фарбу. Регулюванням мірними шайбами можна досягти такого положення коліс, за якого торці зубів за вхідним модулем обох коліс розміщуватимуться в одній площині. У цьому випадку величина бічного зазору і контакт робочих профілів зубів відповідатимуть технічним умовам. При складанні черв’ячних передач особливе значення мають правильне розміщення осі черв’яка і черв’ячного колеса, бічного зазору і плями контакту. Бічний зазор визначається величиною холостого ходу за нерухомого черв’ячного колеса, а поверхня плями контакту має становити не менше ніж 65 — 70 % робочої довжини зуба. |
|
Визначення бокового зазору (а) та правильності зачеплення зубчастої передачі (б): І - правильно, ІІ, ІІІ - перекіс осей, IV, V - неправильна міжосьова відстань |
 |
Складання різьбових пар. |
 |
Якість складання різьбових з’єднань залежить як від правильного затягування болтів і гайок, так і від чистоти поверхні і перпендикулярності торця гайки чи болта. Перекіс гайки може спричинити обрив болта. Складають різьбові з’єднання, загвинчуючи болт рукою доти, доки він торкнеться деталі, а потім поступово загвинчують болт ключем до повного затягування. Довжина рукоятки ключа не повинна перевищувати 15 діаметрів різьби, що забезпечує нормальне затягування і запобігає зриву різьби. У разі великої кількості різьбових з’єднань спочатку затягують гайки посередині, а потім — на кінцях деталі. Якщо з’єднання розміщені по колу, гайки затягують хрест-навхрест. Використовують кілька способів затягування гайок, що забезпечують достатню щільність з’єднання: затягування з вимірюванням подовження болта (шпильки), затягування з вимірюванням кута повороту гайки, затягування тарованими ключами на величину заданого крутного моменту. Шпильки загвинчують у деталь за допомогою двох гайок, навернених на вільний кінець шпильки, чи спеціальних ключів, що забезпечують потрібний натяг. Найефективнішим у складанні болтових з’єднань і встановленні шпильок є застосування електрошпильковертів і гайковертів. |
 |
 |
Інструменти для слюсарно-складальних робіт. |
 |
Викрутки застосовуються для загвинчування і відгвинчування гвинтів і шурупів, що мають проріз (шліц) на головці. Вони поділяються на суцільнометалеві з дерев'яними щічками, дротяні, коловоротні, спеціальні і механізовані. Викрутка складається з трьох частин: робочої частини (лопатки), стрижня і ручки. Вибирають викрутку по ширині робочої частини, яка залежить від розміру шліца в головці шурупа або гвинта. |
 |
Гайкові ключі є необхідним інструментом при збиранні і розбиранні болтових з'єднань. Голівки ключів стандартизовані і мають певний розмір (ГОСТ 6424-73), який вказується на рукоятці ключа. Найпоширеніші розміри (мм): 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 17, 19, 22 і т.д. Розміри зіву (захвату) робляться з таким розрахунком, щоб зазор між гранями гайки або головки болта і гранями зіву був від 0,1 до 0,3 мм |
 |
Гайкові ключі розділяють на прості однорозмірні, універсальні (розвідні) і ключі спеціального призначення. Прості однорозмірні ключі бувають плоскі однобічні і плоскі двосторонн; накладні глухі; для круглих гайок; торцеві зігнуті і прямі. Торцеві ключі прямі і зігнуті застосовуються в тих випадках, коли гайку неможливо загвинтити звичайним ключем. Простими однорозмірними ключами можна загвинчувати гайки лише одного розміру і однієї форми. Розсувні (розвідні) ключі відрізняються від простих ключів тим, що вони можуть застосовуватися для відгвинчування або загвинчування гайок різних розмірів. Вони мають розміри зіву від 19 до 50 мм при різних довжинах рукояток. Спеціальні ключі носять назву по роду використання, наприклад ключ під вентиль, ключ до гайки муфти і т. д., а також для роботи у важкодоступних місцях. |
 |
Мікрометр. |
 |
Досить часто при виконанні слюсарно-складальних робіт доводиться користуватися таким приладом як мікрометр. Розглянемо принцип його роботи та методику користування ним. Мікрометр призначений для виміру зовнішніх розмірів деталей до 0,01 мм. Основною несучою деталлю мікрометра є скоба 1, з одного боку якої є нерухома вимірювальна п'ята 2 (в мікрометрів з межами виміру понад 300 мм п'ята переставна), а з іншого стебло 5. Усередині стебла закріплена гільза 6, в яку вкручується мікрометричний гвинт 3, виконаний з кроком 0,5 мм. Лівий кінець гвинта має поліровану вимірювальну поверхню з торця, а правий кінець закінчується конусом; надітий на нього барабан 7 закріплюється стопорною гайкою. На правому кінці стебла мікрометра є спеціальне пристосування, що називається тріскачкою, призначене для забезпечення постійного зусилля при вимірюванні. Вона сполучена з гвинтом так, що при збільшенні вимірювального зусилля понад 0,9 кг мікрометричний гвинт обертатися не буде. Тріскачка є голівкою, за допомогою якої обертають барабан 7, висуваючи шпиндель мікрометричного гвинта 3, притискують ним вимірювану деталь. Закріплення мікрометричного гвинта на певному розмірі здійснюється стопорним кільцем 4. Шкали мікрометра нанесені на зовнішній поверхні стебла і на колі скосу барабана. На стеблі 5 нанесена основна шкала, що складається з поздовжньої риски, уздовж якої (нижче і вище) нанесені міліметрові штрихи, причому верхні (може бути й нижні) штрихи ділять нижні (може бути й верхні) ділення навпіл - на напівміліметри. Кожен п'ятий міліметровий штрих основної шкали подовжений, і біля нього поставлена відповідна цифра: 0, 5, 10, 15, 20, 25 і т. д. Шкала барабана 7 (або кругова шкала) - ноніус призначена для відліку сотих долей ділень основної шкали і розділена на 50 рівних частин. При повороті барабана на одне ділення по колу, тобто на 1/50 частину оберту, вимірювальна поверхня мікрометричного гвинта переміщається на 1/50 кроку різьби гвинта, тобто на 0,5:50 = 0,01 мм. Отже, ціна кожного ділення на скосі барабана складає 0,01 мм. При вимірюванні мікрометром деталь поміщають між вимірювальними поверхнями і, обертаючи тріскачку, притискують деталь шпинделем до п'яти. Після того, як тріскачка почне прокручуватися, видаючи тріск, закріплюють шпиндель мікрометра стопорним кільцем і виконують відлік свідчень мікрометра. При вимірах ціле число міліметрів відлічують за нижньою (може бути й верхньою) шкалою стебла, половини міліметрів - за верхньою (може бути й нижньою) шкалою стебла, а соті долі міліметрів - за шкалою барабана. Число сотих доль міліметра відлічують по діленню шкали барабана, співпадаючому з поздовжньою лінією на стеблі. Наприклад, якщо на шкалах мікрометра видно, що край барабана перейшов сьоме ділення, а сам барабан по відношенню до поздовжньої лінії на стеблі обернувся на 23 ділення (мал. 7.38, б), то це відповідає його поздовжньому переміщенню на 0,01х23 = 0,23 мм. Таким чином, повне свідчення шкал мікрометра буде 7,23 мм. Величина переміщення мікрометричного гвинта (шпинделя) зазвичай не перевищує 25 мм, що пояснюється трудністю виготовлення гвинтів великої довжини з необхідною точністю. Мікрометри випускаються промисловістю з межами виміру 0-25; 25-50; 50-75; 75-100 і т. д. до 275-300 мм (через 25 мм) і ін. Виготовляють наступні типи мікрометрів: МК - мікрометри гладкі для вимірювання зовнішніх розмірів деталей; МЛ - мікрометри листові з циферблатом для вимірювання товщини листів і стрічок; МЗ - мікрометри зубомірні для вимірювання зубчатих коліс. |
 |
|
 |
|
 |
|
 |
Мікрометр: а - влаштування, б - приклад відліку розміру по мікрометру, 1 - скоба, 2 - нерухома вимірювальна п’ята, 3 - мікрометричний гвинт (шпиндель), 4 - стопорне кільце, 5 - стебло, 6 - гільза, 7 - барабан, 8 - мікрометрична гайка, 9 - тріскачка. |
 |
Сумісність металів. |
Не всі метали можна з’єднати, створюючи якусь конструкцію. Деякі метали при контакті утворюють так звані електричні пари, які в місці контакту дуже швидко руйнуються. Сумісність металів наведено в таблиці (С - сумісні, Н - не сумісні, П - можливе паяння).
| Елемент | Алюміній | Бронза | Дюралюміній | Латунь | Мідь | Нікель | Олово | Припій ПОС | Сталь нелегована | Хром | Цинк |
| Алюміній | С | Н | С | Н | Н | Н | Н | Н | С | Н | С |
| Бронза | Н | С | Н | С | С | С | П | П | Н | С | Н |
| Дюралюміній | С | Н | С | Н | Н | Н | Н | Н | С | Н | С |
| Латунь | Н | С | Н | С | С | С | П | П | Н | С | Н |
| Мідь | Н | С | Н | С | С | С | П | П | Н | С | Н |
| Нікель | Н | С | Н | С | С | С | П | П | С | С | С |
| Олово | Н | П | Н | П | П | П | С | С | С | Н | С |
| Припій ПОС | Н | П | Н | П | П | П | С | С | С | Н | С |
| Сталь нелегована | С | Н | С | П | Н | С | С | С | С | С | С |
| Хром | Н | С | Н | С | С | С | Н | Н | С | С | С |
| Цинк | С | Н | С | Н | Н | С | С | С | С | С | С |
 |
Безпека праці. |
Безпека праці при нарізуванні різьби.
При нарізуванні різьби мітчиком на верстаті слід керуватися правилами безпеки праці при роботі на свердлильних станках. При нарізуванні різьби мітчиками і плашками вручну на деталях з сильно виступаючими гострими частинами слідкують за тим, щоб при повороті воротка не поранити руки. При використанні електро- і пневмоінструментів дотримуються відповідних цим інструментам правил техніки безпеки.
Безпека праці при клепці.
При клепці слід виконувати загальні правила техніки безпеки (працювати справним інструментом, на робочому місці не повинно бути нічого зайвого і т.д.).
Для захисту від шуму при клепці пневматичними молотками застосовують протишумні навушники.
Безпека праці при слюсарно-складальних роботах.
При слюсарно-складальних роботах слід дотримуватись усіх правил безпеки праці, що перераховані для слюсарних робіт.
