Урок №1. Соціально-економічне та господарське значення професії.

Соціально-економічне та господарське значення професії, перспективи її розвитку. Роль професійної майстерності працівника в забезпеченні високої якості робіт. Упровадження заходів з наукової організації праці.

Трудова і технологічна дисципліни, культура праці робітника.

Ознайомлення з кваліфікаційними характеристиками, програмами теоретичного і виробничого навчання електромонтера з ремонту та обслуговування електроустаткування 2-го розряду.

З усіх видів енергії найчастіше застосовується електромагнітна, яку на практиці називають електричною.

Енергія - це кількісна міра руху та взаємодія всіх форм матерії. Для будь-якого виду енергії можна назвати її носія. Наприклад, механічною енергією володіє вода, що падає на лопаті гідротурбіни, зведена пружина; тепловою — нагрітий газ, пара, гаряча вода.

Носієм електричної енергії є електромагнітне поле, яке виявляється за силовою дією на електрично заряджені частинки.

Широке використання електричної енергії пояснюється можли­вістю ефективного перетворення її на інші види енергії (механічну, теплову, світлову, хімічну) з метою приведення в дію машин і механізмів, одержання тепла і світла, зміни хімічного складу речо­вини, виробництва і обробки матеріалів тощо.

Перетворення електричної енергії на механічну за допомогою електродвигунів дає змогу найбільш зручно, технічно досконало й економічно ефективно приводити в рух численні робочі машини та механізми (металорізальні верстати, прокатні стани, піднімально-транспортні машини, насоси, вентилятори, швейні та взуттєві ма­шини, молотилки, зерноочищувальні, мукомельні тощо.

Електродвигуни приводять в рух поїзди, морські та річкові суд­на, міський електротранспорт.

Електрифікація робочих машин дає змогу не лише механізувати, але й максимально автоматизувати силові процеси, оскільки елек­тродвигун дозволяє в широких діапазонах регулювати потужність і швидкість приводу.

У багатьох технологічних процесах використовують перетво­рення електричної енергії на теплову та хімічну. Наприклад, електронагрівання і електроліз дає змогу одержувати високоякісні спеціальні сталі, кольорові метали та ін. При електротермічній обробці металів, гумових виробів, пластмас, скла, деревини одер­жують продукцію високої якості.

Електрохімічні процеси, що складають основу гальванотехніки, дозволяють одержувати антикорозійні покриття, ідеальні поверхні для відбивання променів і т. д.

Електроенергія є практично єдиним видом енергії для штучного освітлення. Електричні джерела світла забезпечують високу якість штучного освітлення. Завдяки використанню електричної енергіїодержано вражаючі результати в галузі зв'язку, автоматики, електроніки, в керуванні і контролі за технологічними процесами.

У таких галузях як медицина, біологія, астрономія, геологія, математика та ін. використовуються спеціалізовані електричні при­лади, апарати, установки, які забезпечують їх подальший розвиток як в науковому, так і в прикладному відношенні.

Важливе значення для розвитку науки і техніки має використання комп’ютерної техніки, яка є поширеним і високоефективним засобом наукових досліджень, економічних розрахунків у плануванні, керуванні виробничими процесами, діагностиці захворювань. Без неї не було б розвитку кібернетики, обчислювальної та космічної техніки.

Єдиним недоліком електричної енергії є неможливість її накопи­чення та зберігання впродовж тривалого часу. Запаси електроенергії в акумуляторах, гальванічних елементах і конденсаторах достатні лише для роботи малопотужних установок, причому терміни зберігання цих запасів обмежені. Тому електроенергія повинна бути вироблена в такій кількості, яка потрібна споживачу.

Глобальне використання електричної енергії при концентрації природних енергетичних ресурсів в окремих географічних районах зумовило необхідність передачі її на великі відстані, розподіл між електроприймачами у великому діапазоні потужностей.

Електрична енергія легко розподіляється по приймачах довільної потужності. В автоматичній та вимірювальній техніці використову­ються пристрої малої потужності (одиниці та частки вата). Разом з тим є електричні пристрої (двигуни, нагрівальні установки) потужністю в тисячі та десятки тисяч кіловат.

Для передачі й розподілу електричної енергії використовуються повітряні лінії електропередач, кабельні лінії, в цехах промислових підприємств — шинопроводи та електропроводки, які виконують з металевих проводів із алюмінію, сталі та міді. В проводах установ­люється електромагнітне поле, яке несе енергію.

За наявності проводів поле досягає високої концентрації, тому передача здійснюється з високим коефіцієнтом корисної дії.

При дуже високій напрузі між проводами починається коронний розряд, що призводить до втрат енергії. Допустима напруга має бути такою, щоб при заданому поперечному перерізі проводу втра­ти енергії внаслідок коронного розряду були незначними.

Електричні станції областей країни об’єднані високовольтними лініями передач і утворюють загальну електричну мережу, до якоїприєднані споживачі. Таке об'єднання називається електросисте­мою. Енергосистема дає змогу нівелювати “пікові" навантаження у ранкові та вечірні години й безперебійно подавати енергію спо­живачам незалежно від місця їх розташування та оперативно перекидати енергію в ту зону, де споживання енергії в даний момент максимальне.

Безперечно, без електричної енергії неможливе нормальне життя сучасної цивілізації. Тому надзвичайно важливим є забезпечення високої надійності постачання електроенергії, раціональне викори­стання, максимальне скорочення втрат у процесі її використання, виробництва, передачі та розподілу.

Для уникнення «енергетичного голоду» та усунення шкідливого впливу на навколишнє середовище вчені шукають нові шляхи одер­жання електричної енергії, збільшення потужності й коефіцієнта корисної дії установок для прямого перетворення теплової, хімічної та сонячної енергії на електричну. Рівень розвитку продуктивних сил суспільства, здатність виробляти матеріальні блага і створюва­ти кращі матеріальні умови для життя визначається рівнем вироб­ництва і споживанням електричної енергії.

Електрична енергія має дві чудові якості: вона може передава­тися на великі відстані з порівняно малими втратами і може легко перетворюватися в інші види енергії.

Зростання масштабів споживання електричної енергії, загост­рення проблеми охорони навколишнього середовища значно активізували пошуки екологічно чистіших способів одержання елек­тричної енергії. У всьому світі проводяться дослідження способів освоєння термоядерної енергії, прямого безмашинного перетворення внутрішньої і хімічної енергії в електричну, магнітогідродинамічні, термоелектричні й термоелектронні генератори, паливні елементи тощо.

Інтенсивно розробляються способи використання непаливної відновлювальної енергії — сонячної, вітрової, геотермальної, енергії хвиль, припливів та відпливів тощо.

1. Загальна характеристика професії

Електрика - "сукупність явищ, у яких виявляється існування, рух і взаємодія заряджених часток" (Радянський енциклопедичний словник, М., 1979).

Ще в VI столітті до н.е. люди відкрили, що тіла можуть бути приведені в особливий стан - наелектризовані. Цей факт описав грецький філософ Фалес Мілетський. За його словами, ткалі помітили здатність янтарю, потертого об вовну, притягати до себе легкі предмети, не стикаючись з ними. Однак закон взаємодії заряджених тіл був установлений Кулоном у XVIII столітті. У 1880 році французький фізик М. Депре заявив про можливість передачі електроенергії по проводах. Він же побудував першу лінію електропередачі.

У 1883 році М. Фарадей відкрив електромагнітну індукцію - явище, що лягло в основу електротехніки. Він же ввів поняття електричного і магнітного полів. Багато чого в історії електротехніки пов'язано з ім'ям Т. Едисона (1847-1931р.р.). Він є автором приблизно 1000 винаходів в області електротехніки. Едисон удосконалив лампу накалювання, побудував першу у світі електростанцію суспільного користування (1882р.).

До кінця XIX ст. людство стояло на порозі тотальної електрифікації. Так, в цей час з'явилися перші електрики - спочатку, звісно, на Заході, в Англії, та через кілька років електричні лампочки з успіхом використовували вже в царській Росії. Чимало аристократів ще не знали, що таке вмикач та вимикач, як користуватися винаходом, а головне, як зробити таке "диво" у себе вдома. Тому в позаминулому сторіччі працівники з обслуговування "люстричества" - як називали тоді електрику, були на вагу золота.

Роки минули - електричною лампою нині нікого не здивуєш, а от професія електрика й досі має шалений попит на ринку праці.

2. Характер роботи

Професія "Електромонтер" по предмету праці відноситься до типу - "людина-техніка"; за характером праці є професією виконавського класу.
Кожна праця дисциплінує, але водночас вона і є найголовнішим надбанням життя. Професія «Електромонтер» передбачає підвищений ризик, бо з електроенергією не жартують, а також уважність, пильність, сприйняття багатьох речей на дотик, слух, зір. Тому під час роботи постійно потрібно координувати увагу, зосереджуватися, бути точним у рухах, мати хороший фізичний стан. 

Трудові обов'язки електромонтера відрізняються в залежності від розряду фахівця. Електромонтер 2-3 розряду промиває деталі, проводить чистку контактів. Фахівці 4-5 розряду займаються більш складною, відповідальною роботою. Вони проводять діагностику в механічних і електричних схемах апаратів, пристроїв, при необхідності усувають несправності. Складання креслень та ескізів також в їх компетенції. Професія поділяється більш ніж на 30 спеціальностей, обов'язки залежать від специфіки конкретних галузей та видів виробництва. Розбирання і збірка, наладка та ремонт, технічне обслуговування різних пристроїв, апаратів, схем, приладів, вузлів - загальні для всіх електромонтерів функції.

Електромонтер з ремонту та обслуговування електроустаткування обслуговує силові і освітлювальні установки, здійснює перевірку, розбирання і складання схем керування електроустаткуванням, підключення до електросистеми цеху нового обладнання, його перевірку, регулярний нагляд за його роботою. Він виявляє вузли, де виникло замикання, здійснює вимкнення цих вузлів із мережі, розбирання, заміну, складання і вмикання установки.

3. Умови роботи

При вступі на роботу в першу чергу оцінять фізичну форму, витривалість і розвинене відчуття рівноваги майбутнього електромонтера. Ці якості необхідні в небезпечних умовах роботи (висота, робота на відкритому повітрі і в будь-який час доби). Специфіка їх діяльності вимагає від них гнучкість, координацію рухів кистей і пальців рук, гарний зір і розрізнення кольорів, високий рівень розвитку образного і наочно-дієвого мислення. Непоодинокі в роботі фахівця цієї області позаштатні ситуації, де необхідно приймати швидкі та ефективні рішення.

Електромонтер працює індивідуально або у бригадах з дво- або тризмінним режимом роботи з регламентованою обідньою перервою, за так званим «поточним графіком». Нормальна тривалість робочого часу працівників становить 40 годин на тиждень. Підприємства і організації при укладенні колективного договору можуть встановлювати меншу норму тривалості робочого часу. Вихідні дні можуть не співпадати з календарними.

4. Ринок праці

Сьогодні професія електромонтера з ремонту та обслуговування електроустаткування – одна з провідних на промислових підприємствах, у будівельних організаціях та організаціях комунального господарства. Разом з тим вона застосовується практично в усіх галузях господарства і потреба у електромонтерах постійна.

У сучасних умовах для висококваліфікованих спеціалістів є шанс відкрити власну справу, пропонуючи населенню послуги щодо обслуговування та ремонту електрообладнання та інструментів здебільш побутового характеру: встановлення та ремонт побутової електротехніки, електроосвітлювального устаткування, прокладання та заземлення електропроводів, кабелів, обслуговування діючої техніки, встановлення та підключення до мережі лічильників, світильників тощо. Висококваліфіковані електромонтери з практичним досвідом роботи за суміжними спеціальностями мають можливість у порядку міждержавного обміну робочою силою працевлаштуватися за межами України.

На думку багатьох людей, електрик - професія більш технічного спрямування. Знатися на тому чи іншому приладі - це далеко не все, що передбачено цією професією. В роботі треба враховувати ще багато супутніх факторів - телемеханіку, електросхеми, провідність матеріалів, опір, стійкість - тут вже є простір для творчості. Хочеться креативного мислення - будь ласка, адже винаходи ще ніхто не забороняв.

5. Медичні обмеження

Захворювання, протипоказані для професії  

" Електромонтер з ремонту та обслуговування електроустаткування ":

• захворювання серця або порушення артеріального тиску;
• нервово-психічні розлади;
• судоми, втрати свідомості;
• вживання наркотиків, залежність від алкоголю;
• некоректоване зниження гостроти зору;
• порушення кольоророзпізнання, бінокулярного зору;
• розлади слуху;
• вестибулярні розлади, порушення відчуття рівноваги;
• тремтіння рук; розлади координації рухів;
• боязнь висоти;
• захворювання хребта, суглобів або нижніх кінцівок;
• хронічні інфекційні захворювання;
• алергії;
• шкірні захворювання;
• захворювання органів дихання;
• захворювання органів травлення і виділення;
• цукровий діабет;
• виражені фізичні недоліки.

6. Вимоги до індивідуально-психологічних особливостей

Електромонтер здійснює діяльність як в приміщенні, так і поза приміщенням. Для виконання основного завдання діяльності, електромонтеру професійна взаємодія з людьми не потрібна. Зазвичай професійне спілкування відбувається безпосередньо.

Професійно-важливі якості професії "Електромонтер з ремонту та обслуговування електроустаткування": акуратність, дисциплінованість, організованість, самодисципліна, відповідальність, передбачливість, педантичність, самостійність, здатність планувати свою діяльність у часі, старанність, ретельність, в нормі розвинені властивості відчуттів і сприйняття (зір, слух, нюх, дотик), розвинені властивості уваги, здатність до образного представлення предметів, процесів і явищ, логічність мислення, предметність (об'єкти реального світу і їх ознаки) мислення, аналітичність (здатність виділяти окремі елементи дійсності, здатність до класифікації) мислення, технічне мислення, операційна пам'ять, пам'ять на умовні позначення (знаки, символи, плани, схеми, графіки), хороша координація рухів ведучої руки, навики точної маніпуляції і спритність, твердість руки, стійкість кистей рук (низький тремор), вміння швидко орієнтуватися в навколишньому середовищі, вміння вирішувати проблемні ситуації в короткі терміни, навички креслення, схильність до роботи з документацією, схильність до конструювання і проектування, вміння правильно і ефективно розподіляти час.

7. Перспективи

З кожним роком електромонтери стають все більш затребуваними в сучасному суспільстві. Саме тому і ставлення до них міняється рік від року: зростають зарплати, забезпечуються додаткові можливості для відпочинку фахівців. Існує можливість і адміністративного просування (електромонтер, старший електромонтер, бригадир, технік). У перспективі можлива організація приватного бізнесу. Мова йде про майстерні з ремонту електрообладнання та іншої техніки.

Перспективи щодо працевлаштування після оволодіння професією у електромонтера вагомі та стабільні, а ризик безробіття незначний.

Після отримання кваліфікації «Електромонтер з ремонту та обслуговування електроустаткування» випускники мають змогу навчатися та здобувати кваліфікації інженер-електрик, інженер-теплоенергетик, інженер-енергетик, інженер-електромеханік, інженер-енерготехнік, інженер-теплотехнік та ін. у вищих навчальних закладах країни.

8. Споріднені професії

З появою усе більш різних електричних приладів, ускладненням електротехніки професія розгалужується на безліч спеціальностей: електромонтажник, електромеханік по ремонту устаткування (в залежності від спеціалізації), електромонтер, технік-електрик, електрослюсар і ін. На сьогоднішній день існує кілька десятків спеціальностей електрика.

Наукова організація праці

У сучасних умовах науковою вважають таку організацію праці, яка ґрунтується на досягненнях науки і передовому досвіді, систематично впроваджуваних в виробництво, що дозволяє якнайкраще поєднати техніку і людей в єдиному виробничому процесі, забезпечує найбільш ефективне використання матеріальних і трудових ресурсів, безперервне підвищення продуктивності праці, сприяє збереженню здоров'я працівника і створює моральне задоволення.

Основними напрямками наукової організації праці на сучасному етапі, як показує передовий досвід є: розробка і впровадження раціональних форм розділення і кооперації праці, відповідних сучасному рівню науки, техніки і збільшеному культурному і технічному рівню працюючих; правильне розставляння працівників на виробництві; поліпшення організації і обслуговування робочих місць; вивчення, узагальнення і поширення передових прийомів і методів праці; вдосконалення нормування і стимулювання праці; вдосконалення системи і якості підготовки і підвищення кваліфікації кадрів; систематичне поліпшення умов праці.

При впровадженні НОП потрібно підсилити роботу по вихованню працівників у дусі свідомого відношення до праці, а також строгого дотримання державної і трудової дисципліни. Лише за цих умов можна якнайповніше використовувати досягнення науки і передовий досвід, отримати найбільший ефект.           

Одне з основних напрямів наукової організації праці - це створення на робочому місці найбільших зручностей при виконанні технологічних операцій і раціональна побудова трудового процесу, що дозволяє систематично підвищувати продуктивність праці і покращувати якість роботи.

Освітньо-кваліфікаційна характеристика випускника
професійно-технічного навчального закладу

(підприємства, установи та організації, що здійснюють підготовку

кваліфікованих робітників)

1. Професія: 7241 “Електромонтер з ремонту та обслуговування електроустаткування”

2. Кваліфікація: 2-й розряд

3. Кваліфікаційні вимоги

Повинен знати: основи електротехніки; будову і принципи роботи електродвигунів, генераторів, трансформаторів, комутаційної і пускорегулювальної апаратури, акумуляторів і електроприладів; основні види електротехнічних матеріалів; їх властивості і призначення, правила і способи монтування і ремонту електроустаткування в обсязі виконуваної роботи; назву, призначення і правила користування робочим та контрольно-вимірювальним інструментом і основні знання про виробництво і організацію робочого місця; прийоми і способи заміни, зрощування і паяння проводів низької напруги; правила надання першої допомоги в разі ураження електричним струмом; правила охорони праці під час обслуговування електроустановок в обсязі ІІ кваліфікаційної групи; прийоми і послідовність виконання такелажних робіт; основи електроматеріалознавства; основи технічного креслення; основи технічних вимірювань.

Повинен уміти: виконувати окремі нескладні роботи з ремонту
і обслуговування електроустаткування під керівництвом електромонтера вищої кваліфікації. Монтувати і ремонтувати розподільні коробки клемників, запобіжних щитків і освітлювальної арматури. Очищати і продувати стисненим повітрям електроустаткування з частковим розбиранням, промиванням і протиранням деталей. Чистити контакти і контактні поверхні. Здійснювати оброблення, зрощування, ізолювання і паяння проводів напругою до 1000 В. Прокладати установочні проводи і кабелі. Обслуговувати і ремонтувати сонячні і вітрові енергоустановки потужністю до 50 кВт. Виконувати прості слюсарні, монтажні і теслярські роботи під час ремонту електроустаткування. Вмикати і вимикати електроустаткування та виконувати прості вимірювання. Працювати з пневмо і електроінструментом. Виконувати такелажні роботи із застосуванням простих вантажних засобів і кранів, якими керують з підлоги. Перевіряти і вимірювати мегомметром опір ізоляції розподільної мережі, статорів і роторів електродвигунів, обмоток трансформаторів, вводів і виводів кабелів.

4. Загальнопрофесійні вимоги

Повинен знати і застосовувати на практиці:

кращий досвід роботи за професією на підприємствах, в установах, організаціях даної та суміжних галузей, конкуруючих фірм в інших країнах;

економічні досягнення, необхідні для успішного виконання професійних завдань і обов'язків;

інформаційні технології;

призначення, порядок установлення і перегляду норм праці, тарифних ставок, посадових окладів, розцінок;

виробничі (експлуатаційні) інструкції, інструкції з охорони праці, пожежної безпеки та правила внутрішнього трудового розпорядку;

норми ділової поведінки та етики професійних відносин;

основні положення і порядок підготовки, перепідготовки та підвищення кваліфікації працівників;

положення Кодексу законів про працю України та інших законодавчих актів, що регулюють професійну зайнятість громадян;

правила безпечної експлуатації електроустановок і споживачів.          

Повинен:

раціонально і ефективно організовувати працю на робочому місці;

дотримуватися норм технологічного процесу;

виконувати правила щодо здійснення діяльності, спрямованої на зміни або визначення стану   предметів виробництва, технічне обслуговування чи ремонт засобів технічного оснащення;

забезпечувати працездатний стан і показники надійності виробничої або функціональної системи за параметрами якості продукції (послуг), продуктивності, матеріальних і вартісних витрат на виготовлення продукції (надання послуг);

застосовувати способи і прийоми попередження відмов технологічних систем і виникнення браку;

сприяти ефективній діяльності виробничих і функціональних систем вищих рівнів (дільниці, відділу, іншого підрозділу, підприємства, установи, організації в цілому);

знати і виконувати вимоги нормативних актів про охорону праці і навколишнього середовища, правила безпечної експлуатації устаткування, машин, механізмів, користуватися засобами колективного та індивідуального захисту;

дотримуватися норм, методів і прийомів безпечного ведення робіт;

виконувати заходи для поліпшення умов праці, передбачені трудовим та колективним договорами і правилами внутрішнього трудового розпорядку;

використовувати, в разі необхідності, засоби попередження і усунення природних і непередбачених виробничих негативних явищ (пожежі, аварії, повені тощо).

5. Вимоги до освітнього рівня осіб, які навчатимуться у системі професійно-технічної освіти

Повна або повна загальна середня освіта. Одержання професії безпосередньо на виробництві. Без вимог до стажу роботи.

6. Сфера професійного використання випускника

Технічне обслуговування і ремонт електрообладнання промислових підприємств, сільськогосподарського виробництва і електропобутових приладів.

7. Специфічні вимоги

7.1. Вік: по закінченню навчання не менше 18 років.

7.2. Стать: чоловіча, жіноча.

7.3. Медичні обмеження.

Урок №2. Робоче місце слюсаря. Технологія слюсарної обробки деталей.

Види та характеристика слюсарних робіт. Робоче місце слюсаря. Оснащення робочого місця слюсаря.  Робочий  і контрольно-вимірювальний  інструмент слюсаря, зберігання та догляд за ним.

Поняття технологічного процесу. Технологія слюсарної обробки деталей. Основні технологічні операції слюсарної обробки: розмітка, рубання, різання, виправлення, згинання, обпилювання, свердління, нарізування різьби та їх характеристики.

Слюсарні роботи відносяться до процесів холодної обробки металів різанням. 

Слюсарні роботи - це обробка металів, що, зазвичай, доповнює станочну механічну обробку або завершує виготовлення металевих виробів з’єднанням деталей, збіркою машин та механізмів, а також їх регулюванням.

Здійснюються вони і вручну, і за допомогою механізованого інструменту. Мета слюсарних робіт - надати оброблюваній деталі задані кресленням форми, розміри і чистоту поверхні. Якість виконуваних слюсарних робіт залежить від уміння і навиків слюсаря, вживаного інструменту і оброблюваного матеріалу.

Технологія - це процес послідовної зміни стану, властивостей, структури, форми та інших характеристик предметів праці з метою виготовлення певної продукції.

Виробничий процес  — систематичне та цілеспрямоване змінювання в часі та просторі кількісних та якісних характеристик засобів виробництва і робочої сили для отримання готової продукції з вихідної сировини згідно із заданою програмою.

Технологічний процес  — це частина виробничого процесу, що вміщує дії зі зміни стану предмета праці.

Технологія слюсарної обробки містить ряд операцій, в які входять: розмітка, вирубування, правка і згинання металів, різання металів, обпилювання, свердління, зенкування і розгортання отворів, нарізування різьби, клепка, шабрування, притирання і доведення, паяння і лудіння, заливка підшипників, з'єднання склеюванням і ін.

Слюсарно-складальні роботи виконуються при збірці вузлів з окремих деталей і при збірці машини з окремих вузлів. При збірці застосовуються всі основні види слюсарних робіт, у тому числі і пригін збираних деталей у вузли з подальшим регулюванням і перевіркою правильності роботи механізмів і машин. Слюсарно-ремонтні роботи з метою підтримки працездатності устаткування полягають у виправленні або заміні зношених і пошкоджених деталей машин.

Об'єм слюсарної обробки значною мірою характеризує технічний рівень застосованої технології і залежить від характеру виробництва. На машинобудівних заводах, що випускають різнорідну продукцію в невеликих кількостях (одиничне виробництво), питома вага слюсарних робіт особливо велика. Тут слюсар зобов'язаний виконувати найрізноманітніші слюсарні роботи, тобто бути слюсарем-універсалом. При необхідності він проводить ремонт і монтаж верстатів, виготовляє оснастку і т.п.

У серійному виробництві, де виготовляються однорідні деталі великими партіями, підвищується точність механічної обробки і відповідно цьому об'єм слюсарних робіт дещо зменшується. Праця слюсарів необхідна і на заводах масового виробництва, де однорідна продукція випускається у великих кількостях і тривалий час (рік, два і більше).

На всіх фабриках і заводах та невеликих приватних та державних підприємствах незалежно від типу виробництва слюсарі потрібні для виготовлення штампів, оснастки і інструментів, для виконання ремонту і монтажу промислового устаткування, санітарно-технічних робіт, промислової вентиляції і ін. Без слюсарів не обійтися в сучасному сільському господарстві; тут вони здійснюють ремонт тракторів, комбайнів і іншої техніки.

Робочим місцем називається певна ділянка виробничої площі цеху, відділення, ділянки або майстерні, закріплена за даним робітником (або бригадою робітників), призначена для виконання певної роботи.

Кожне робоче місце оснащується комплектом організаційно-технічних пристроїв - оргтехоснасткою, яка повинна забезпечити не лише зручності при виконанні закріпленої роботи, але і безпеку праці; раціональну побудову трудового процесу і фізіологічно правильну робочу позу; раціональне розміщення і строгий порядок зберігання інструментів, оснастки, заготовок, готової продукції і т.п., а також підтримку чистоти і порядку на робочому місці.

Наукова організація праці слюсаря на його робочому місці передбачає, перш за все, максимальне заощадження робочого часу. Раціональна організація робочого місця повинна, по-перше, забезпечувати умови для високої продуктивності праці, по-друге, передбачати раціональний трудовий процес, який економить робочий час і сили робітника, позбавляє його від зайвих і незручних рухів і забезпечує високу продуктивність праці і якість роботи і, по-третє, повинна максимально скорочувати час на ручні прийоми і інші непродуктивні витрати часу.

Для створення раціонально обладнаних робочих місць мають бути виконані наступні вимоги НОП: а) точно визначений і закріплений перелік роботи на робочому місці; б) встановлена система обслуговування робочих місць матеріалами, заготовками, інструментом, оснасткою і деталями без відриву основних робітників, тобто слюсарів, від виконання головних операцій; в) визначений комплект організаційно-технічного оснащення для розміщення і зберігання на робочому місці інструментів, оснастки, матеріалів і ін., а також створення зручностей робітникові при виконанні технологічних операцій; г) здійснено раціональне планування робочих місць, що позбавляє робітників від зайвих і утомливих трудових рухів і, що забезпечує зручну робочу позу, раціональність трудового процесу і безпеку роботи.

В цілях економії рухів і усунення непотрібних пошуків предмети на робочому місці ділять на предмети постійного і тимчасового користування, за якими постійно закріплені місця зберігання і розташування.

Робоче місце слюсаря організовується залежно від змісту виробничого завдання і типу виробництва (одиничне, серійне, масове). Проте більшість робочих місць обладнується, як правило, слюсарним верстаком, на якому встановлюють і закріплюють лещата.

Конструкція верстака, його стійкість і міцність, оснащеність робочого місця різними пристосуваннями, що механізують ручну працю, роблять безпосередній вплив на продуктивність праці слюсаря. Верстак має бути зручний для роботи. Каркас верстака виготовляють, як правило, металевим, столешніцу (кришку верстака) з дощок завтовшки 40 -50 мм. Така столешніца не прогинається і не тремтить під час роботи. Зверху вона покривається покрівельним залізом або фанерою. З усіх боків столешніци кріпляться дерев'яні планки-борти, що перешкоджають падінню з верстака дрібних предметів. Під столешніцею верстака встановлюються висувні ящики для зберігання в певному порядку інструментів і допоміжних матеріалів. Висота верстака 750-900 мм, довжина 1000-1200 мм, ширина 700-800 мм. Слюсарні верстаки виготовляються одномісні і багатомісні.

Зони, досяжності рук робітника, що працює стоячи, дають можливість визначити найбільш вигідне розташування всіх предметів по відношенню до зросту робітника. Керуючись цими зонами, слід визначати, на якій висоті від підлоги повинні знаходитися матеріали заготовки, деталі, оснастка і ін., щоб робітникові не доводилося низько нахилятися. Всі предмети, які доводиться брати двома руками, кладуть прямо перед робітником. По можливості слід уникати такого розміщення предметів, яке вимагає при виконанні робіт поворотів і особливо нагинання корпусу, а також перекладання предметів з однієї руки в іншу.

Зони досяжності рук людини: а - в горизонтальній площині при роботі стоячи і сидячи (1 - нормальна робоча зона; 2 - максимальна робоча зона (зона досяжності рук); 3 - максимальна зона досяжності рук при нахилі корпусу вперед не більше 300); б - в вертикальній площині при роботі стоячи; в - в вертикальній площині, що враховуються при плануванні робочих місць.

При організації робочого місця враховується стан підлоги, яка повинна бути міцною, не стиратися, стійкою до ударів, протисненню та іншим механічним впливам. Підлога повинна бути гладкою, не створювати шуму при ходінні, не виділяти пилу, легко піддаватися ремонту, чистці, миттю; підлога повинна бути не слизькою, але пружною. Поряд з цим, підлога повинна бути стійкою до хімічного впливу кислот, лугів та мінеральних мастил. Підлога буває дерев’яною (з дощок або паркету), бетонною, цементною, мозаїчною, мармуровою, а також вкрита лінолеумом або іншими синтетичними матеріалами.

Загальне і місцеве освітлення в механоскладальних цехах повинно дорівнювати 500 лк, на лекальних роботах і у відділах полірування і доводки 2000 лк, на контрольних операціях 750-2000 лк. Перевага надається люмінесцентним світильникам денного або білого світла.

Рекомендовані температури навколишнього середовища в приміщенні: при виконанні легких робіт - 18-20 0С, робіт середньої важкості - 16-18 0С і важких робіт - 14-16 0С.

При необхідності працювати в приміщеннях, де шум перевищує допустимі норми (75-85 дБ), користуються протишумними навушниками.

При виборі кольору для оформлення приміщень та устаткування треба орієнтуватися перш за все на ті кольори, які відображають не менше 40-50% падаючого на них світла.

Відповідно до цього пропонується для оформлення цехів використовувати наступні кольори: для стель залізобетонних перекриттів, а також для металоконструкцій - білий, світло-лимонний; для стін, перегородок - білий, світло-зелений, світло-блакитний, світло-жовтий, бірюзовий і інші світлі тона. Ці кольори сприятимуть збільшенню освітленості і, отже, меншій зоровій напрузі працюючого, зниженню стомлюваності, підвищенню продуктивності праці і якості роботи.

Забарвлення приміщень в світлі тони дає також економію електроенергії. Якщо предмети або конструкції будівель забарвлювати в світлі тони, то вони створюватимуть відчуття легкості. Стелі і ферми, забарвлені в білий колір, не давитимуть своїм тягарем і масивністю.

Слюсарні лещата

Слюсарні лещата представляють собою затискні пристрої для утримання оброблюваної деталі в потрібному положенні. В залежності від характеру роботи застосовують стулові, паралельні та ручні лещата.

Стулові лещата служать для виконання важких робіт, що супроводжуються сильними ударами (вирубування, гнуття, клепка і ін.). Вони складаються з нерухомої і рухомої губок. При обертанні затискного гвинта рухома губка переміщається і затискає деталь; при вигвинчуванні гвинта під дією пружини рухомаа губка відходить і звільнює деталь. Кріплення стулових лещат до верстака виконують планкою (лапками), а для більшої стійкості нерухома губка має подовжений стержень, який кріпиться до ножки верстака. Рухому і нерухому губки стулових лещат відковують із конструкційної вуглеводистої сталі. На робочі частини губок наварюється накладка із інструментальної сталі марок У7, У8 або закріплюються на гвинтах спеціальні пластини накладні губки. робочі поверхні цих пластин насікаються хрестоподібною насічкою і закаляються.

Стулові лещата відрізняються простотою конструкції і високою міцністю. Однак вони не позбавлені і недоліків: робочі поверхні губок не у всіх положеннях паралельні один одному, що знижує точність обробки; тонкі заготовки затискаються лише верхніми краями губок, грубі - лише нижніми, що не забезпечує достатньої міцності кріплення.

Паралельні лещата з ручним приводом бувають поворотними, неповоротними, інструментальними з вільним ходом передньої губки та з регульованою висотою підйому лещат.

Поворотні паралельні лещата можуть повертатися на кут 600. Ці лещата в корпусі нерухомої губки 9 мають наскрізний прямокутний виріз, в який поміщена гайка 10 затискного гвинта. У виріз входить прямокутний з наскрізним отвором призматичний хвостовик рухомої губки 7. Затискний гвинт 11, пропущений через отвір корпусу рухомої губки, закріплений стопорною планкою 6. При обертанні затискного гвинта в ту або іншу сторону за допомогою важеля 5 гвинт угвинчуватиметься в гайку 10 або вигвинчуватиметься з неї і відповідно переміщати рухому губку 7, яка, наближаючись до нерухомої губки 9, затискатиме оброблюваний предмет, а віддаляючись - звільняти.

Нерухома губка лещат сполучена з основою 3 центровим болтом, довкола якого і здійснюється необхідний поворот поворотної частини 4 (не менше 60° в кожну сторону). Поворотну частину 4 лещат закріплюють в необхідному положенні за допомогою рукоятки 2 болтом 1. Корпус паралельних слюсарних лещат виготовляють з сірого чавуну. Для збільшення терміну служби лещат до робочих частин губок прикріплюють гвинтами сталеві (з інструментальної сталі У8) пластини 8 з хрестоподібною насічкою. При затиску в лещатах на оброблюваних предметах можуть з'являтися вм’ятини від насічки загартованих пластин губок.

Тому для затиску обробленої чистової поверхні деталі (виробу) робочі частини губок лещат закривають накладними пластинами («нагубниками»), виготовленими з м'якої сталі, латуні, червоної міді, алюмінію, шкіри і ін.

Розміри слюсарних лещат визначаються шириною їх губок, яка для лещат поворотних складає: 80, 140 мм з найбільшим розкриттям губок 95, 180 мм.

Неповоротні паралельні лещата - мають основу 6, за допомогою якої вони кріпляться болтами до кришки верстака, нерухому губку 4 і рухому 2. Для збільшення терміну служби робочі частини губок 4 і 2 роблять змінними у вигляді призматичних пластинок 3 з хрестоподібною насічкою з інструментальної сталі У8 і прикріплюють до губок гвинтами. Рухома губка 2 переміщається своїм хвостовиком в прямокутному вирізі нерухомої губки 4 обертанням гвинта 5 в гайці 7 за допомогою важеля 1. Від осьового переміщення в рухомій губці затискний гвинт 5 стримується стопорною планкою 8. Ширина губок неповоротних лещат 80, 140 мм з найбільшим розкриттям губок 95, 180 мм.

Лещата з додатковими губками для труб окрім загального призначення можуть бути використані для закріплення труб завдяки додатковому призматичному вирізу. Найбільші діаметри труб, що затискаються: 60, 70, 140 мм. Не дивлячись на перевагу паралельних лещат, що полягає в міцному кріпленні до верстака, вони мають недолік: мала міцність губок. Тому для важких робіт ці лещата непридатні.

Лещата з вільним ходом - це зручність і швидкість установки деталей. Лещата до верстака притискує плита 7. Під внутрішньою нерухомою губкою 2 - рухома 3, а між нею і плитою - дві пиловидні рейки 4, з ними в зачепленні - зубчата гайка 6, зафіксована на гвинті 5. Слюсар, повертаючи рукоятку вліво, виводить гайку із зачеплення з рейками, і потягнувши важіль на себе звільняє рухому губку. Так легко і просто встановлюється необхідний зазор між змінними щічками 1. Щоб затиснути деталь, потрібно виконати цю нескладну операцію в зворотному порядку.

Пневматичні лещата забезпечують швидкий і надійний затиск деталей з постійним зусиллям без застосування фізичної сили. Тривалість затиску складає 2-3 с, зусилля затиску 300 кгс. Пневматичні лещата з діафрагменним затиском складаються з основи 1, поворотної частини 2, закріпленої в необхідному положенні болтами 3, рухомої губки 5, розміщенній в пазу поворотної частини 2, і нерухомої губки 6, скріпленої з цією поворотною частиною. Усередині поворотної частини 2 переміщається каретка 7, сполучена ходовим гвинтом 8 з рухомою губкою 5. Обертаючи ходовий гвинт рукояткою 4, стає можливим міняти відстань між обома губками лещат. У тому випадку, коли повітря не поступає в лещата, їх губки під дією пружини 9 знаходяться в крайньому розкритому положенні. Коли ж стисле повітря під тиском 5-6 ат поступає в камеру лещат, шток 10 опускається і повертає важіль 11, що знаходиться в каретці, який натискує на каретку своїм коротким плечем через штовхач 12 і тягне рухому губку, що затискає деталь. Повітряна камера лещат утворюється стінками основи 1 і гумовою діафрагмою 13. Повітря через діафрагму тисне на опорне кільце 14 штока і створює необхідне зусилля. У описаних лещатах представляється можливим затискати заготовки розміром не більше 80 мм.

Пневматичні лещата виготовляють також з клиновим затиском і інших конструкцій з різним зусиллям затиску. 

Лещата з регульованою висотою підйому. Тут у верстак вмонтована товстостінна труба 2, міцно закріплена в каркасі 3; циліндричний хвостовик лещат 1 вільно встановлюється на необхідній висоті і міцно закріплюється гвинтом 4. У ряді слюсарних майстерень     застосовуються  одномісні верстаки, забезпечені вмонтованими в ніжки верстака гвинтами, за допомогою яких регулюється висота установки верстака і лещат по зросту працючого.

Робочий і контрольно-вимірювальний інструмент слюсаря

При виконанні слюсарних робіт користуються різноманітними інструментами і пристосуваннями. Однією групою інструментів слюсар користується досить часто. Цей інструмент він отримує з інструментальної комори в постійне користування. Інша група інструментів, пристосувань і приладів, вживаних порівняно рідко, може знаходитися в загальному користуванні на слюсарній ділянці, ці інструменти беруться слюсарем з комори на час виконання ним отриманого завдання. Робочий інструмент слюсаря підрозділяється на ручний і механізований.

Ручний інструмент. Типовий набір ручного інструменту ділиться:

	ріжучий інструмент - зубила, крейцмейселі, набір напилків, ножівки, спіральні свердла, циліндричні і конічні розгортки, круглі плашки, мітчики, абразивний інструмент (бруски і пасти) і ін.;
	допоміжний інструмент - слюсарний і рихтувальний молотки, керн, чертилка (рисувалка), розмічальний циркуль, плашкотримач, вороток і т. п.;
	слюсарно-складальний інструмент - викрутки, гайкові ключі, бородок, плоскогубці, ручні лещата і ін.;
	вимірювальний і перевірочний інструмент - масштабна лінійка, рулетка, кронциркуль, нутромір, штангенциркуль, мікрометр, косинці і малки, кутоміри, перевірочні лінійки і т.п.

Слюсар постійно повинен мати на своєму робочому місці: молотки з круглим і квадратним бойками, зубила, крейцмейселі, ножиці, кусачки, бородки, напилки, викрутки, гайкові ключі, ножівки, ручні лещата і ін.

Весь перерахований інструмент буде детально розглянутий в наступних уроках.

Урок №3. Виправляння (правка), рихтування і згинання металу.

Ручне і механічне виправляння, рихтування. Способи виконання. Виправляння листового, смугового і круглого матеріалів. Виправляння труб. Обладнання для виправляння, типи пресів. Можливі дефекти при виправляннях і заходи щодо їх  попередження.

Правила і способи згинання металу під  різноманітними кутами і  по радіусу. Устаткування, інструмент і пристрої. Згинання металу вручну, використання трубозгинальних верстатів. Можливі дефекти при  згинанні,  заходи  щодо їх попередження.

Правка - операція, за допомогою якої усуваються нерівності, кривизна або інші недоліки форми заготовок. Необхідно відрізняти правку від рихтування металу.Виправлення металу дією тиску на ту чи іншу його частину незалежно від того, здійснюється цей тиск пресом чи ударами молотка.

Правка і рихтування мають одне і те ж призначення, але відрізняються прийомами виконання і вживаними інструментами і пристосуваннями.

Під рихтуванням слід розуміти виправлення металу розтягуванням, тобто подовженням тієї чи іншої його частини. Рихтування зазвичай виконується ударами носком молотка або спеціальним рихтувальним молотком з гострими бойками. Після рихтування на заготовці або деталі залишаються явно видимі сліди молотка; при правці цього не буває.

Правка є, як правило, підготовчою операцією, передуючою основним операціям обробки металів.

Правці піддають сталеві листи і листи з кольорових металів і їх сплавів, смуги, прутковий матеріал, труби, дріт, а також металеві зварні конструкції. Заготовки і деталі з крихких матеріалів (чавун, бронза і т. п.) правити не можна.

Розрізняють два методи правки металів: правка ручна, яка виконується за допомогою молотка на сталевих або чавунних правильних плитах, наковальнях (ковадлах) і ін., і правка машинна, яка здійснюється на правильних машинах. При ручній правці слюсар відшукує на поверхні заготовки або деталі такі місця, при ударі по яких заготовка виправлялася б, тобто лежала б на плиті, не маючи випуклостей, вигинів або хвилястості. Метал піддається правці як в холодному, так і в нагрітому стані. У останньому випадку потрібно мати на увазі, що правку сталевих заготовок і деталей можна виконувати в інтервалі температур 1100-850° С. Нагрів вище вказаних температур призводить до перегріву, а потім і до перепалу заготовок, тобто до непоправного браку.

Обладнання, інструмент і пристосування.

Основним устаткуванням для ручної правки металів є сталеві або чавунні правильні плити, що відливаються, як правило монолітними і рідше, з ребрами жорсткості. Розміри таких плит найчастіше бувають 400х400, 750х1000, 1000х1500, 1500х2000 мм і т.п. Робоча поверхня плити повинна бути добре відшліфована.

В якості інструменту для ручної правки використовують стальні молотки з круглим бойком, молотки з м’яких матеріалів (мідні, свинцеві, дерев’яні) застосовують для правки остаточно оброблених поверхонь, а також для правки заготовок і деталей із кольорових металів і сплавів.

Слюсарні молотки - найбільш поширений ударний інструмент. Вони служать для завдання ударів при вирубуванні, пробитті отворів, клепці, правці і ін. В слюсарній справі застосовують молотки двох типів - з круглими і квадратними бойками (мал. 3.1). Молотки з круглим бойком використовують в тих випадках, коли потрібна значна сила або влучність удару. Молотки з квадратним бойком вибирають для легших робіт. Молотки виготовляють із сталей марок 50, 40Х або із сталі У7, їх робочі частини - бойок і носок - піддають гартуванню на довжину не менше 15 мм з подальшою зачисткою і поліровкою.

Металевими і дерев’яними гладилками користуються при правці тонкого листового і смугового металу.

Правка листового і сортового металу виконується на правильних валках і пресах. Машини для правки прокаткою, в яких робочими органами являються валки, називаються правильними валками. В правильних валках правлять і сортовий метал.

Дев’ятивалкові правильні валки: а - загальний вигляд; б - схема правки листового металу: 1 - штурвал підйому і опускання траверси верхніх валків; 2 - механізм нахилу верхніх валків; 3 - траверси верхнього ряду валків; 4 - траверси нижнього ряду валків; 5 - штурвал переміщення нижніх валків; 6 - верхні опорні ролики; 7 - верхній ряд робочих валків; 8 - нижній ряд робочих валків; 9 - нижні опорні ролики.

Для правки тиском застосовуються також і преси. Правильні преси виготовляються з гідравлічним або механічним приводом. По розташуванню пуансона, передаючого тиск на матеріал, що виправляється, преси поділяються на горизонтальні і вертикальні. Преси використовуються також і для правки сортового металу.

Прийоми ручної і машинної правки смугового, листового, круглогоматеріалу і загартованих виробів.

В процесі правки вручну молоток потрібно тримати за кінець рукоятки, як і при вирубуванні металу. Удари завдавати лише опуклою частиною бойка; від ударів ребром бойка на поверхні виправленої деталі залишаються забоіни.

При правці потрібно правильно вибирати місця, по яких слід завдавати ударів. Удари мають бути влучними, відповідними до величини кривизни, і число їх повинно поступово зменшуватися у міру пересування від найбільшого вигину до найменшого. Правка вважається закінченою, коли всі нерівності зникнуть і заготовка виявиться прямою, що можна перевірити накладанням лінійки. Ручну і машинну правку металів слід виконувати в рукавицях.

Правка смугового металу вручну виконується на правильній плиті або ковадлі слюсарним молотком.

	Простою є правка металу, зігнутого по площині. Цей вигляд правки зустрічається найчастіше; зазвичай виконується він без особливих труднощів. Складніше правка металу, зігнутого по ребру. Якщо в першому випадку завдання полягає в простому вирівнюванні площини, то тут доводиться удаватися до деформації розтягуванням частини металу. Ще складніше правка скручених смуг.
підлягають правці: а - вигин по площині; б - вигин по ребру; в - скручена смуга

Інколи в одній заготовці зустрічаються всі вказані види вигинів. Щоб повністю виправити такий метал, потрібно здійснити цілий комплекс прийомів. Викривлену смугу кладуть на плиту зігнутою частиною догори і, притримуючи її лівою рукою, правою завдають сильних ударів молотком по опуклих місцях, ударяючи спочатку по краях опуклості, і поступово, у міру виправлення смуги наближаючи удари до середини опуклості. Чим більше кривизна і товще смуга, тим сильніше мають бути удари і, навпаки, у міру випрямлення смуги ослабляють їх, закінчуючи правку легкими ударами. В процесі правки смугу треба в міру необхідності періодично повертати з одного боку на іншу. Виправивши широку сторону, приступають до правки ребер, обернувши заготовку на ребро. Після одного-двох ударів смугу слід повертати з одного ребра на інше. Із зменшенням вгнутості слід зменшити силу удару.

Правка смуг, зігнутих па ребро, виконується рихтуванням. У таких випадках сильні удари наносять носком молотка з метою однобічної розтяжки (подовження) місць вигину; удари бойком слід наносити від місць розтяжки на площині до країв смуги або заготовки. Правку смуг, що мають скручений вигин, рекомендується виконувати методом розкручування. Таку заготовку 1 затискають в лещата 4 і розкручують її за допомогою важеля 3 або ручних лещат 2. Закінчують правку па плиті або на ковадлі легкими ударами молотка. Раціональніша правка за допомогою спеціальних пристосувань.

Прийоми правки смугової сталі: а - правка сталевої смуги на плиті; б - правка шляхом рихтування; в - правка методом розкручування

Правка листового металу

Правка листового металу - складніша операція. Вона залежить від вигляду деформацій, що діяли на листовий метал в процесі плющення, розкрою на мірні заготовки, електрогазового різання, вирубки і т.п.

Всі деформації листів можна розділити на три види. До першого виду деформації відносяться опуклості і вм'ятини в середині листа або заготовки. Другий вид деформації характеризується хвилястістю країв і кромок листа. До третього виду деформації відносяться одночасно і опуклості, і хвилястість кромок листа і заготовок. Такий вид деформації називається змішаним або складним. Залежно від виду деформації правка листа має свої особливості.

Правка листа, що має опуклості, виконується наступним способом. Лист кладуть на плиту опуклістю вгору і обводять опуклість крейдою. Краї листа при цьому доторкатимуться плити. Потім, підтримуючи лист лівою рукою, правою наносять удари молотком від країв листа у напрямку до опуклості. На у вигляді прикладу показані схеми завдання ударів, а стрілками - їх напрям. Під дією таких ударів рівна частина листа, прилегла до плити, витягуватиметься, а опуклість - поступово випрямлятиметься.

Якщо на листі є декілька опуклостей, то ударів слід завдавати в проміжках між опуклостями. В результаті цього аркуш розтягується, а всі опуклості зводяться в одну загальну, яку виправляють вказаним вище способом.

Перед правкою, поклавши лист на плиту, на одну його хвилясту кромку кладуть який-небудь вантаж, тоді як іншу притискують до плити рукою. Таке положення зберігається при правці листа. Від дії ударів лист в середній частині витягуватиметься і хвилі по кромках листа почнуть зникати. Після цього лист слід перевернути і продовжувати правку тим ж способом до здобуття необхідної прямолінійності.

Правка тонких листів виконується дерев'яними молотками-киянками; дуже тонкі листи кладуть на правильну плиту і вигладжують гладилками Прийоми правки тонких листів: а - киянками; б - гладилками

Схема ротаційної листоправильної машини: 1 - направляючі валки; 2 - правлячі валки; 3 - вихідні валки

	Правка наклепом виконується встановленням зігнутого вала на рівну плиту опуклістю вниз і нанесенням невеликим молотком частих і легких ударів по поверхні вала. після виникнення на поверхні наклепаного шару просвіт між валом і плитою зникає, правку зупиняють.
	Правка пруткового металу діаметром до 30 мм і завдовжки до 3 м виконується зазвичай слюсарним молотком на плиті. Процес правки при цьому зводиться до завдання ударів молотком по опуклості прутка, покладеного на плиту, і перевірці прямолінійності на око і на просвіт між плитою і прутком. В процесі правки пруток слід весь час повертати довкола своєї осі. Сильно пружинясті та грубі заготовки встановлюють на спеціальні призми і удари наносять через м’яку прокладку. Довгі прутки правлять на спеціальних роликових правильних машинах.
	краще і безпечніше правити на ручному гвинтовому або гідравлічному пресі між двома призмами. Правка (рихтування) загартованих деталей. Після гартування сталеві деталі інколи коробляться. Правка викривлених після гартування деталей називається рихтуванням. Точність рихтування може складати 0,01-0,05 мм. Схема правки зігнутих валів: а - на ручному гвинтовому пресі: (І - правка під пресом; II - перевірка в центрах); б - правка на гідравлічному пресі потужністю 25 т: 1 - пуансон; 2 - вал (заготовка); 3 - призма; 4

Залежно від характеру рихтування застосовують молотки із загартованим бойком або спеціальні рихтувальні молотки із заокругленною стороною бойка. Деталь при цьому краще розташовувати не на плоскій плиті, а на рихтувальній бабці. Удари наносять не по опуклій, а по увігнутій стороні деталі. Вироби завтовшки не менше 5 мм, якщо вони загартовані не наскрізь, а лише на глибину 1-2 мм, мають в'язку серцевину, тому рихтуються порівняно легко; їх потрібно рихтувати як сирі деталі, тобто завдавати ударів по опуклих місцях. Правка загартованого косинця, в якого після гартування змінився кут між полицями, показана на мал. 3.11, б - г. Якщо кут став менший 90°, то удари молотком наносять у вершини внутрішнього кута б і г, зліва, якщо кут став більший 90°, ударів завдають у вершини зовнішнього кута в і г, справа. В разі викривлення виробу по площині і по вузькому ребру рихтування виконують окремо - спочатку по площині, а потім по ребру.

Рихтування загартованих деталей: а - на рихтувальній бабці, б - косинця по внутрішньому куту, в - по зовнішньому куту, г - місця нанесення ударів

Правка методом підігріву (безударна). Профільний метал (кутники, швелери, таври, двотаври), пустотілі вали, товсту листову сталь, труби правлять з нагрівом зігнутого місця (випуклості) паяльною лампою або зварювальним пальником до вишнево-червоного кольору; місця навколо випуклості охолоджують сирим азбестом або мокрими кінцями (дрантям). Оскільки нагрітий метал більш пластичний, то при охолодженні струменем стисненого повітря нагріте місце стискається і метал випрямляється.

Згинання металу

Згинання - спосіб обробки металу тиском, при якому заготовці або її частині надається зігнута форма. Слюсарне згинання виконується молотками (краще з м'якими бойками) в лещатах, на плиті або за допомогою спеціальних пристосувань. Тонкий листовий метал згинається киянками, вироби з дроту діаметром до 3 мм - плоскогубцями або круглогубцями. Згинанню піддають лише пластичний матеріал.

Згинання деталей - одна з найбільш поширених слюсарних операцій. Виготовлення деталей згинання можливо як вручну на опорному інструменті, так і на згинальних машинах (пресах).

Суть згинання полягає в тому, що одна частина заготовки перегинається по відношенню до іншої на заданий кут. Відбувається це таким чином: на заготовку, вільно лежачу на двох опорах, діє вигинаюча сила, яка викликає в заготовці вигинаючу напругу, і якщо ця напруга не перевищує межу пружності матеріалу, то деформація, що отримується заготовкою, є пружною і після зняття навантаження заготовка набирає первинного вигляду (випрямляється).

Проте при згинанні необхідно добитися, щоб заготовка після зняття навантаження зберегла надану їй форму, тому напруга вигину повинна перевищувати межу пружності і деформація заготовки в цьому випадку буде пластичною, при цьому внутрішні шари заготовки піддаються стисканню і коротшають, зовнішні шари піддаються розтягуванню і довжина їх збільшується. В той же час середній шар заготовки - нейтральна лінія - не випробовує ні стискування, ні розтягування і довжина його до і після вигину залишається постійною. Тому визначення розмірів заготовок профілів зводиться до підрахунку довжини прямих ділянок (полиць), довжини укорочення заготовки в межах закруглення або довжин нейтральної лінії в межах закруглення.

Прийоми згинання тонкого смугового металлу та дроту: а - згинання хомутика плоскогубцями, б - згинання вушка з дроту круглогубцями, в - відрізання дроту гострогубцями.

	Прес для згинання листового металлу (а, б) та приклади пуансонів і матриць, що застосовуються для згинання (в)
	Листозгинальні валки
	Трьохроликовий (а) та чотирьохроликовий (б) станки для згинання профілів
	Згинання кутника в лещатах
	Прийоми виготовлення скоби в лещатах

Згинання і вальцювання труб

. При виготовленні вузлів трубопроводів (наприклад, паропроводів для підведення і відведення пари, водопроводів, газопроводів, повітропроводів і маслопроводів) часто необхідно отримати велике число криволінійних ділянок труб, зігнутих під різними кутами в одній або декількох площинах. Всі існуючі способи виготовлення таких ділянок можуть бути в основному розбиті на три групи: без нагріву заготовки - холодне згинання труб; з нагрівом заготовки - гаряче згинання труб; за допомогою зварювання сегментів. Згинання труб виконують вручну за допомогою різних пристосувань або на спеціальних трубозгинальних верстатах.

Залежно від матеріалу, радіусу вигину і діаметру труб згинання здійснюють з наповнювачем або без наповнювача. Наповнювач при згинанні оберігає стінки труби від утворення в місцях вигину складок, зморшок (гофрів). Як наповнювач застосовується дрібний, добре просушений річковий пісок або каніфоль, яку заливають в трубу в розплавленому стані.

Якість згинання залежить від правильного вибору радіусу, який, у свою чергу, залежить від діаметру, товщини стінки і матеріалу труби. Для сталевих і дюралюмінієвих труб діаметром до 22 мм радіус вигину приймається рівним двом зовнішнім діаметрам (Rнайм = 2D). Для труб діаметром більше 20 мм Rнайм = 3D. Труби невеликого діаметру (до 20 мм) при великому радіусі вигину можна гнути в холодному стані з попереднім відпалом (товстостінні без наповнювача, тонкостінні з наповнювачем).

Холодне згинання труб з наповнювачем рекомендується виконувати таким чином. Один кінець труби щільно забити дерев'яною пробкою, а через другий наповнити трубу піском. При наповненні трубу потрібно повертати і простукувати молотком знизу доверху, аби пісок ущільнився. Наповнивши трубу піском, другий кінець її також потрібно забити дерев'яною пробкою. Після цього крейдою намічають місце вигину і потім встановлюють трубу в пристосування так, щоб зварний шов знаходився збоку. При такій установці труби потрібно узяти її обома руками за довгий кінець і обережно зігнути на заданий кут. Перевіривши правильність згинання за зразком і шаблоном, звільнити трубу від піску і продути її стиснутим повітрям.

	Згинання труб в нагрітому стані, як правило, виконується з наповнювачем. Підготовка (виготовлення пробок, їх забивання в отвори труби, наповнення труби і ін.) виконується так само, як і в попередньому прикладі. Для виходу газів в пробках необхідно зробити невеликі крізні отвори, інакше може статися розрив труб або можуть вилетіти дерев'яні пробки.
	Довжина ділянки труби, що нагрівається, визначається залежно від кута вигину і зовнішнього діаметру труби по формулі L=(αd)/15, де L- довжина ділянки, що нагрівається, в мм; α - кут вигину труби в град; d - зовнішній діаметр труби в мм. При згинанні труб довжину ділянки, що нагрівається, приймають: при вигині під кутом 90° рівною 6d; при куті 60° рівною 4d; при куті 45° рівною 3d.
	Нагрів сталевих труб виконують полум'ям паяльної лампи, газового пальника, в горні і струмами високої частоти до вишнево-червоного кольору, після чого встановлюють трубу в оснастку і згинають до заданого кута. Знявши трубу з оснастки, дають їй остигнути, а потім вибивають з отворів пробки і висипають пісок. Контроль правильності вигину здійснюється за шаблоном або еталонною трубою (зразком).

Штирі служать як упори, необхідні при згинанні труби. Ця оснастка може бути використана при згинанні труб різних діаметрів. Застосовують також роликові пристосування різних конструкцій. На, б показано спеціальне пристосування для згинання труб одного діаметру. Воно складається з двох роликів - нерухомого 3 і рухомого 5, вмонтованих у вилку 4. Вилка і нерухомий ролик сидять на загальній осі, укріпленій в основі 6. Кінець труби 1 притискається скобою 2 до нерухомого ролика і при повороті рукоятки згинає трубу роликом 5 по заданому радіусу. Канавки (струмки) на роликах відповідають діаметру труби, що згинається. Пристосування кріпиться до верстака основою 6.

Прийоми ручного згинання труб за допомогою різних пристосувань.

Вальцювання труб є операцією розширення (натягу) внутрішнього діаметру кінців труб з метою закріплення на них фланців, ніпелів і інших деталей, що виконується за допомогою спеціального інструменту - вальцювання. Вальцювання можна виконувати вручну, за допомогою вальцювальних машинок і на верстатах.

	Вальцювання має конусні ролики 2, насаджені на сталевий стержень, на одному кінці якого утворений конус 1, а на іншому - квадратна голівка 4 для захвату воротком. Стержень періодично подасться вперед порожнистим гвинтом 3, який угвинчується в різьбу корпусу. Подача здійснюється по мірі ослаблення тиску роликів на стінку труби. Гвинт стримується від переміщення настановним кільцем. В процесі розвальцьовування на кінець труби 1 надівають фланець 2 з виточеними в його отворі канавками, потім в трубу вставляють вальцювання з роликами і передають їй обертання. При цьому ролики 4, насаджені на конус 3, будуть виконувати розкачування труби, вдавлюючи її метал в канавки фланця. Ролики вальцювання змащують мінеральним маслом.

Безпека праці

Безпека праці при виправлянні (правці) і рихтуванні металу.

Працювати лише справним інструментом (правильно насаджені молотки, відсутність на рукоятках тріщин і сколів на молотках); для оберігання рук від ударів, вібрацій металу працювати в рукавицях, заготовку на плиті або ковадлі тримати міцно.

Безпека праці при згинанні металу.

З метою забезпечення безпеки заготовки закріплюють в лещатах або інших пристосуваннях міцно, працюють лише на справному обладнанні.

Перед початком роботи на згинальних верстатах знайомляться з інструкцією; роботу виконують обережно, щоб не пошкодити пальці рук. Працюють в рукавицях і застібнутих халатах.

Урок №4.Розмічальні роботи. Свердління.

Пристрої для роботи. Способи визначення  придатності заготовок і підготовка до розмічання, визначення порядку розмічання. Способи виконання розмічання. Використання креслень, рейсмуса, кернера. Техніка вимірювання штангенциркулем. Кернування деталей. Розмічальна плита. Розмічання за кресленням  та шаблоном. Розмічання від кромок і  центрових ліній.  Механізація процесу розмічання.

Організація робочого місця під час виконання розмічання. Безпека праці при розмічанні.

Інструмент і пристрої для свердління. Свердла, їх  конструкції, матеріал, кути заточення залежно від оброблюваного металу. Вибір свердла залежно від твердості матеріалу. Способи  свердління отвору. Способи свердління  прохідних і неповних отворів. Свердління за кондуктором, за розміткою.  Установка і закріплення деталей у лещатах. Зенкування, зенкерування і розвертання. Брак при свердлінні і шляхи його  попередження.

Розмітка

Розміткою називається операція нанесення на оброблювану деталь або заготовку розмічальних рисок, що визначають контури деталі або місця, що підлягають обробці.

Основне призначення розмітки полягає у визначені меж, до яких треба обробляти заготовку.

Розмітка є однією з найбільш відповідальних операцій, оскільки від її якості залежить точність подальшої обробки або виготовлення деталі.

Розмітка буває площинна та просторова. Ми розглянемо площинну розмітку.

Устаткування, інструмент і пристосування що використовуються при розмітці

Багаточисельні і різноманітні розмічальні роботи виконуються на розмічальних плитах за допомогою вимірювальних і розмічальних інструментів та пристосувань, які можна розділити на наступні основні групи:

1) інструмент для нанесення і накернювання рисок;

2) вимірювальний інструмент і інструмент для обміру деталі і перенесення розмірів з деталі на масштаб;

3) інструмент для розмітки кіл і дуг;

4) інструмент для відшукування центрів деталей;

5) рахунково-вирішальні пристосування і ін.

Для установки, вивіряння і закріплення деталей, що розмічаються, слюсар повинен мати в своєму розпорядженні набір спеціальних пристосувань. По своєму характеру такі пристосування можуть бути поділені па наступні групи:

1) пристосування для установки, вивіряння і закріплення деталей, що розмічаються;

2) вертикальні стійки для вимірювальних лінійок;

3) додаткові площини до розмічальної плити;

4) ділильні пристосування і центрові бабки.

Розмічальні плити, що відливаються з сірого чавуну мають коробчасту форму; плити оснащені усередині ребрами жорсткості. Плити виготовляють квадратної або прямокутної форми. Звичайний розмір таких плит 750x1000, 1200х1200, 1000х1500 мм. Великі розмічальні плити роблять складеними. Висота робочої поверхні плити від підлоги 800-900 мм. Встановлюють розмічальні плити на дерев'яних столах, домкратах або на цегельному фундаменті з таким розрахунком, щоб робоча поверхня плити знаходилася строго в горизонтальному положенні.

		Чертилкою із загартованим і гостро заточеним кінцем наносять на поверхні деталі розмічальні риски. При проведенні рисокчертилка повинна мати подвійний нахил: один - убік від лінійки, інший - по напряму переміщення чертилки. Риски, що проводяться, будуть паралельні кромці лінійки, якщо під час їх нанесення не змінюватимуться кути нахилу чертилки.
		Рейсмус,або чертилка на штативі служить для нанесення горизонтальних і вертикальних рисок (ліній), а також для перевірки заготовок, що встановлюються на розмічальній плиті або інших пристосуваннях. Рейсмуси бувають різних конструкцій і розмірів. Для легких робіт застосовується універсальний рейсмус. Він складається з чавунної основи 1 і шарнірно закріпленої на ній стійки 2, по якій ковзає муфта 3, що утримує голку-чертилку 4. За допомогою гвинта 5 державку з голкою і муфту закріплюють на стійці в певному положенні. Остаточна установка голки на точний розмір виконується за допомогою мікрометричного гвинта 7. При проведенні паралельних рисок за схемою роль направляючої поверхні грають упорні штифти 6 і 8 чавунної основи 1, якими рейсмус упирається в край деталі, що розмічається. При розмітці за схемами , в і г направляючою поверхнею є опорна поверхня основи рейсмуса. При проведенні кругових рисок за схемою, д як направляючий використовується призматичний виріз па бічної поверхні основи, а по схемі, приведеній на - такий же виріз на нижній поверхні основи рейсмуса.
		Кернер служить для нанесення уздовж рисок (ліній) невеликих конічних поглиблень (керн), що позначають розмічальні риски, їх перетин і центри кіл заготовок і деталей, що розмічаються. Кернування виконують для того, щоб розмічальні риски були добре видні. Після обробки повинні залишатися лише половини кернових поглиблень; це буде вказувати на те, що обробка виконана правильно, по розмітці.
		Для вимірювання при розмітці довжин застосовують стальні вимірювальні (масштабні) лінійки з міліметровими поділками. Для креслення прямих рисок рекомендується користуватися сталевою лінійкою із скошеною стороною; таку лінійку прикладають скошеною стороною безпосередньо до деталі, що розмічається, і переносять з неї розміри. При вимірах великих довжин рекомендується користуватися сталевою рулеткою.
		Рулетка є сталевою стрічкою, на поверхні якої нанесена шкала з ціною поділки 1 мм. Стрічка поміщена у футляр і втягується в нього або пружиною (самозгортаючі рулетки), або обертанням рукоятки (прості рулетки), або вручну (жолобчасті рулетки).
		Кронциркуль застосовується для виміру зовнішніх розмірів деталей: діаметрів, довжин, товщини буртиків, стінок і т. п. Він складається з двох зігнутих по великому радіусу ніжок завдовжки 150-200 мм, сполучених шарніром. При вимірюванні кронциркуль беруть правою рукою за шарнір і розсовують його ніжки так, щоб їх кінці торкалися деталі, що перевіряється, і переміщалися по ній з невеликим зусиллям. Розмір деталі визначають накладенням ніжок кронциркуля на масштабну лінійку.
		Нутромір служить для виміру внутрішніх розмірів: діаметрів отворів, розмірів пазів, виточок і т. п. Показані звичайний і пружинний нутроміри. На відміну від кронциркуля він має прямі ніжки з відігнутими губками. Пристрій нутроміра аналогічний пристрою кронциркуля.

Штангенциркуль - універсальний інструмент, призначений для високоточних вимірів зовнішніх і внутрішніх розмірів, а також глибин отворів.

Штангенциркулі застосовуються трьох типів: ШЦ-1, ШЦ-ІІ і ШЦ-ІІІ. Штангенциркулі виготовляють з границями вимірювань 0-125 мм (ШЦ-1); 0-200 і 0-320 мм (ШЦ-ІІ); 0-500; 250-710; 320-1000; 500-1400; 800-2000 (ШЦ-ІІІ).

Ноніус - допоміжна шкала для відліку долей ділення.

При вимірюванні деталі штангенциркулем спочатку відлічують ціле число міліметрів за шкалою на штанзі, відшукуючи його під першим штрихом ноніуса, а потім за допомогою ноніуса визначають десяті долі міліметра. При цьому помічають ділення ноніуса, співпадаюче з діленням на штанзі. Порядкове число цього ділення показує десяті долі міліметра, які додають до цілого числа міліметрів.

Щоб уникнути помилок при вимірюванні, необхідно при відліку розміру дивитися на шкалу під прямим кутом. У ряді випадків на шкалу дивляться під різними кутами, що призводить до значних погрішностей.

Для нанесення і контролю вертикальних і похилих рисок і перевірки вертикальності положення деталі, що розмічається, на плиті користуються сталевими косинцями, а риски, нахилені до поверхні плити, можна проводити за допомогою малки. Значно зручніше вимірювати кути і наносити похилі риски кутоміром, оскільки він дає можливість відкладати будь-які кути і визначати їх величину в градусах.

		Косинці і малки - найпоширеніший інструмент для перевірки прямих кутів. Стальні косинці з  кутом 90° бувають різних розмірів, цілісні або складені Косинці виготовляють чотирьох класів точності: 0; 1; 2 і 3. Найбільш точні косинці класу 0. Точні косинці з фасками називаються лекальними. Для перевірки прямих кутів косинець накладають на деталь, що перевіряється, і визначають правильність обробки кута, що перевіряється, на просвіт. При перевірці зовнішнього кута косинець накладають на деталь його внутрішньою частиною, а при перевірці внутрішнього кута - зовнішньою частиною. Наклавши косинець однією стороною на оброблену сторону деталі, злегка притискуючи його, поєднують іншу сторону косинця з оброблюваною стороною деталі і по просвіту, що утворився, судять про точність виконання прямого кута
		Проста малка складається з обойми 1 і лінійки 2, закріпленої шарнірно між двома планками обойми. Шарнірне кріплення обойми дозволяє лінійці займати по відношенню до обойми положення під будь-яким кутом. Малку встановлюють на необхідний кут за зразком деталі або по кутових плитках. Необхідний кут фіксується гвинтом 3 з барашковою гайкою. Проста малка служить для виміру (перенесення) одночасно лише одного кута.
		Транспортири зазвичай застосовуються для виміру і розмітки кутів на площині. Кутоміри бувають прості і універсальні. Простий кутомір складається з лінійки 1 і транспортира 2 . При вимірах кутомір накладають на деталь так, щоб лінійка 1 і нижня частина полиці транспортира 2 збігалися із сторонами вимірюваної деталі 3. Величину кута визначають по покажчику 4, що переміщається за шкалою транспортира разом з лінійкою. Простим кутоміром можна вимірювати величину кутів з точністю 0,5-1°.
		Перенесення лінійних розмірів з масштабної лінійки на оброблювану деталь, розмітка кіл і дуг, ділення відрізків кіл і різні геометричні побудови виконуються за допомогою циркулів різних конструкцій. Точні циркулі мають зазвичай знімні ніжки. При розмітці застосовують також пружинні циркулі. Вони відрізняються від простих тим, що ніжки їх сполучені пружинним кільцем. Знятий розмір надійно фіксується за допомогою настановного гвинта і гайок. Звичайним циркулем можна розмічати кола діаметром до 1 м. Для розмітки кіл великих діаметрів застосовують розмічальний штангенциркуль. Він складається з штанги 2 з міліметровими поділками і двох ніжок - нерухомої 1 і рухомої 3 з ноніусом. Ніжки, які кріпляться в необхідному положенні стопорними гвинтами 5 і 6, мають змінні голки 4, що досить зручно при розмітці окружностей, які лежать на різних рівнях.

Для відшукання центру або розмітки отворів на торцях валів на багатьох підприємствах застосовують центрошукач- транспортир, що складається з лінійки 1, скріпленої з косинцем 2. За допомогою движка 5 транспортир 3 пересувається по лінійці 1 і закріплюється на ній в потрібному положенні барашкою 4. В процесі розмітки центрошукач накладають на торець валу так, щоб полиці косинця торкалися бічної поверхні вала. При цьому лінійка 1 проходит по його центру. Користуючись лінійкою, проводять дві взаємно перпендикулярні риски, на перетині яких накернюють центр валу. При необхідності розмітити отвір d, розташований, наприклад, під кутом 450 відносно горизонтальної осі на відстані 25 мм від центру, встановлюють в заданому положенні (під кутом 450) транспортир і, користуючись масштабною лінійкою, проводять риску, що визначає положення центру отвору.  Для відшукання центру обробленого отвору  користуються центрошукачем, прийоми роботи з яким аналогічні прийомам при розмітці косинцем-центрошукачем. Тільки в цьому випадку центрошукач встановлюється і притискається до стінок отвору упорними шпильками 1, закріпленими в дузі 2. Провівши дві риски по верхній грані лінійки 3 в двох різних положеннях центрошукача, в точці їх перетину знаходять шуканий центр. У разі потреби нанесення рисок і знаходження центру вже обробленого отвору, в отвір забивають планки-пробки або застосовують спеціальні пристосування, однотипні з пристосуванням, показаним на, д.

Інструмент для відшукання центрів деталей. При розмітці кіл положення центрів визначають, виконуючи декілька зарубок циркулем, на що витрачають багато часу. Це усувається використанням нескладних інструментів, званих центрошукачами. За допомогою косинця-центрошукача розмічають центрові риски і центри на торцях круглих деталей. Він складається з косинця 1 з прикріпленою до нього лінійкою 2, кромка якої ділить прямий кут косинця навпіл. Для того, щоб знайти центр, інструмент накладають на торець деталі так, щоб внутрішні полиці косинця торкалися циліндричної поверхні деталі. Після цього чертилкою проводять лінію уздовж лінійки. Потім центрошукач повертають на будь-який кут і проводять другу лінію. Перетин двох розмічених ліній визначить центр деталі.

Послідовність виконання розмітки

Перш ніж приступити до розмітки, ретельно перевіряють, чи нема в заготовки пороків: тріщин, раковин, газових пузирів, перекосів і інших дефектів, а також звіряють з кресленням розміри і припуски на обробку. Заготовки з листового, смугового і круглого матеріалу обов'язково мають бути відрихтовані на спеціальній плиті ударами молотка або під пресом.

До установки заготовки або деталі на розмічальну плиту ті її поверхні, на яких мають бути нанесені розмічальні риски, покривають крейдою, розведеною у воді до густини молока; у цей розчин додають столярний клей (для зв'язки) і сикатив (для швидкого висихання). Поверхні чисто оброблених заготовок забарвлюють розчином мідного купоросу (25-30 г купоросу на 200 г води). Після висихання розчину на поверхні деталі залишається тонкий і дуже міцний шар міді, на якому добре видно розмічальні риски.

Алюмінієві відливки можна покривати швидковисихаючими світлими фарбами і лаками або шелаком, розчиненим в спирті з добавкою фарбника.

Для забарвлення листів на робочому місці розмітчика можна рекомендувати полівінілацетатні або бутадієнстирольні водорозчинні фарби (латасні), що не володіють токсичними властивостями.

Деталі, що розмічаються, доводиться забарвлювати, тому що чертилка, рейсмус або циркуль залишають на незабарвлених поверхнях дуже тьмяний слід. Якщо місця, що розмічаються, покрити одним з вищезгаданих розчинів, то риски на тлі фарби виразно видно і зберігаються тривалий час. Великі деталі немає сенсу забарвлювати цілком. Для економії фарби і часу досить забарвити лише ті місця, де будуть нанесені розмічальні риски. Сповна достатня ширина забарвленої смуги в межах від 20 до 50 мм. Забарвлення слід виконувати на спеціальних стелажах або на підлозі біля розмічальної плити. Фарба наноситься на поверхні, що розмічаються, звичайними малярними кистями. При розмітці крупних деталей, коли доводиться закрашувати більше поверхні, застосовується забарвлення пульверизатором.

Базою називається поверхня або спеціально підготовлені риски, від яких виконують виміри і відліки розмірів в процесі розмітки.

Риски зазвичай наносять в наступному порядку: спочатку всі горизонтальні риски, потім вертикальні, після цього похилі і в останню чергу - кола, дуги і заокруглення. Якщо базою є центрові риски, то з них починають розмітку, а потім, користуючись ними, наносять всі останні риски.

Розмітку можна вважати закінченою, якщо зображення на площині заготовки повністю відповідає кресленню.

Переконавшись в правильності виконання розмітки, всі лінії накернюють для того, щоб вони не стерлися при обробці деталі. Керни мають бути неглибокими і розділятися розмічальною рискою навпіл.

Площинна розмітка по шаблонам

Шаблоном називається пристосування, по якому виготовляють або перевіряють великі партії однакових деталей.

Для розмітки складних деталей, що вимагає витрати великої кількості часу, навіть при малих партіях деталей доцільно користуватися шаблонами.

Суть розмітки по шаблонам полягає в тому, що шаблон накладають на попередньо зафарбовану заготовку (деталь) і проводять чертилкою риску вздовж контуру шаблона, потім по рискам наносять керни. За допомогою шаблонів зручно розмічати і центри отворів, особливо, якщо цих отворів багато і всі вони повинні співпадати з такими ж отворами в пов’язаній деталі (фланці труб, трійників і т. п.).

Свердління

Свердління - один з найпоширеніших методів здобуття отвору різанням. Ріжучим інструментом тут служить свердло, яке дає можливість як отримувати отвори в суцільному матеріалі (свердління), так і збільшувати діаметр вже просвердленого отвору (розсвердлювання).

Свердління виконується на приводних свердлильних верстатах і вручну - ручними дрилями, за допомогою механізованого інструменту - електричними і пневматичними дрилями, а також електроіскровим і ультразвуковим методами.

Свердла, їх конструкції і призначення

	Перові свердла є простим ріжучим інструментом Вони застосовуються головним чином в ручних дрилях для свердління невідповідальних отворів діаметром до 25 мм.
	Спіральні свердла з циліндричним і конічним хвостовиками використовуються як для ручного свердління, так і при роботі на верстатах (свердлильних, револьверних і ін.).
	Свердла для глибокого свердління застосовуються на спеціальних верстатах для здобуття точних отворів малого діаметру. Під глибоким свердлінням зазвичай розуміють свердління отворів, довжина яких перевищує їх діаметр в 5 разів і більш
	Центрові свердла служать для здобуття центрових поглиблень на оброблюваних деталях
	Комбінований інструмент для обробки отворів дозволяє виконувати одночасну обробку одноосних отворів, а також одночасне свердління і зенкування або розвертання отворів.

Елементи і геометричні параметри спірального свердла

Спіральне свердло має робочу частину, шийку, хвостовик для кріплення свердла в шпинделі верстата чи дрилі і лапку, яка слугує упором при вибиванні свердла з гнізда шпинделя і передачі через неї великих крутячих моментів. Робоча частина, у свою чергу, розділяється на ріжучу і направляючу. Ріжуча частина, на якій розташовані всі ріжучі елементи свердла, складається: з двох зубів (пер), утворених двома спіральними канавками для відведення стружки; перемички (серцевини) - середньої частини свердла, що сполучає обидва зуба (пера); двох передніх поверхонь, по яких збігає стружка, і двох задніх поверхонь; двох стрічок, які слугують для направлення свердла, калібрування отвору і зменшення тертя свердла об стінки отвору; двох головних ріжучих кромок, утворених перетином передніх і задніх поверхонь і викоуючих основну роботу різання; поперечної кромки (перемички), утвореної перетином обох задніх поверхонь. На зовнішній поверхні свердла між краєм стрічки і канавкою розташована дещо поглиблена частина, яка йде по гвинтовій лінії і називається спинкою зуба.

Зменшення тертя свердла об стінки просвердлюваного отвору досягається також тим, що робоча частина свердла має зворотний конус, тобто діаметр свердла в ріжучій частині більший, ніж на іншому кінці, біля хвостовика. Різниця у величині цих діаметрів складає 0,03-0,12 мм на кожних 100 мм довжини свердла. До геометричних параметрів ріжучої частини свердла відносяться: кут при вершині свердла, кут нахилу гвинтової канавки, передній і задній кути, кут нахилу поперечної кромки (перемички).

Кут при вершині свердла розташований між головними ріжучими кромками. Він робить великий вплив на роботу свердла. Величина цього кута вибирається залежно від твердості оброблюваного матеріалу і коливається в межах від 800° до 1400°; для сталей, чавунів і твердих бронз 116-1180°, для латуні і м'яких бронз 1300°, для легких сплавів - дюралюміну, силуміну 1400°; для червоної міді 1250°; для ебоніту і целулоїду 80-900°.

Для підвищення стійкості свердел діаметром 12 мм і вище застосовують подвійне заточування свердел; при цьому головні ріжучі кромки мають форму не прямої, як при звичайному заточуванні, а ламаної лінії. Основний кут 116-1180° (для сталей і чавунів), а другий кут 70-750°.

Кут нахилу гвинтової канавки позначається грецькою буквою омега ω. Із збільшенням цього кута процес різання полегшується, покращується вихід стружки. Проте свердло (особливо малого діаметру) із збільшенням кута нахилу гвинтової канавки ослаблюється. Тому в свердел малого діаметру цей кут робиться меншим, ніж в свердел великого діаметру.

Кут нахилу гвинтової канавки повинен вибиратися залежно від властивостей оброблюваного металу. Для обробки, наприклад, червоної міді і алюмінію цей кут потрібно брати рівним 35-400°, а для обробки сталі ω = 250° і менше.

Діаметри свердел бувають від 0,3 мм до 20,0 мм з кроком 0,1 мм (деякі 0,05 мм), згідно стандартів DIN 338 (ГОСТ 10902-77), DIN 340 (ГОСТ 886-77)та ін. 

Свердлильні станки

Вертикально-свердлильний станок: 1 - основа, 2 - стіл, 3 - шпиндельний вузол, 4 - направляючий кронштейн, 5 - коробка швидкостей, 6 - колона

Радіально-свердлильний станок: 1 - основа, 2 - нерухома колона, 3 - обертова колона, 4 - траверса, 5 - механізм підйому і опускання траверси, 6 - свердлильна головка, 7 - шпиндель

В процесі свердління під впливом сили різання ріжучі поверхні свердла стискують прилеглі до них частки металу, і коли тиск, що створюється свердлом, перевищує сили зчеплення часток металу, відбувається утворення елементів стружки і відділення її.

При свердлінні в'язких металів (сталь, мідь, алюміній і ін.) окремі елементи стружки, щільно зчіплюючись між собою, утворюють безперервну стружку, що завивається в спіраль. Така стружка називається зливною. Якщо оброблюваний метал крихкий, наприклад чавун або бронза, то окремі елементи стружки надламуються і відокремлюються один від одного. Така стружка, що складається з окремих роз’єднаних між собою елементів (лусочок) неправильної форми, носить назву стружки надлому.

Прийоми свердління

Свердління по розмітці при відносно точному положенні отвору виконують в два прийоми: спочатку свердлять отвір попередньо, а потім остаточно. Попереднє свердління виконують з ручною подачею на глибину 0,25 діаметра отвору, потім свердло піднімають, видаляють стружку і перевіряють збіг кола надсверленного отвору з розмічальним колом. Якщо вони збігаються, то можна продовжувати свердління, включивши механічну подачу, і довести його до кінця. Якщо ж надсверлений отвір виявився не в центрі, то його виправляють шляхом прорубування двох-трьох канавок від центру з того боку центрального поглиблення, куди потрібно змістити свердло. Канавки направлять свердло в намічене кернером місце. Зробивши ще одне надсверлювання і переконавшись в його правильності, доводять свердління до кінця.

		Свердління по кондуктору виконують в тих випадках, коли потрібно отримати вищу точність, а також при великій партії однакових деталей. Цей спосіб набагато продуктивніший свердління по розмітці, оскільки відпадає потреба в самій розмітці, у витримці деталі перед її обробкою; кріплення деталі виконується надійно і швидко; знижується стомлюваність робітника і т. п. Наявність постійних настановних баз і кондукторних втулок, що направляють інструмент, підвищує точність обробки і забезпечує взаємозамінність деталей. На малюнку зображений закритий кондуктор коробчастої форми. Оброблювану деталь закривають усередині коробки 1, доводять до упору 2 і кріплять гвинтами 4 і 6. Свердло спочатку вводять в направляючу втулку 3, а потім, просвердливши отвір і пересунувши кондуктор, просвердлюють другий отвір через направляючу втулку 5. При користуванні накладними кондукторами оброблювану деталь затискають в машинних лещатах або на столі верстата. Кондуктор 3 накладають на ту частину поверхні деталі 1, де потрібно просвердлити отвір . Кріплять кондуктор на деталі бічними гвинтами 2 або притисками різних конструкцій.

Свердління глухих отворів на задану глибину вимагає попереднього налаштування по спеціальному пристосуванню, що є на свердлильному верстаті. Якщо ж такого пристосування немає, користуються упорною втулкою, закріпленою в потрібному місці безпосередньо на свердлі. Упорну втулку або пристосування для роботи по упору, змонтоване на шпинделі, настроюють так. Свердло опускають на деталь, а упорний стержень (втулку) встановлюють і закріплюють на висоті, що відповідає глибині свердління. Коли свердло опуститься на встановлену глибину, упорний стержень або втулка дійдуть до обмежувача або торця і зупиняться. При цьому шпиндель (свердло) не зможе пройти далі в метал.

Свердління прохідних отворів відрізняється від свердління глухих отворів. Коли свердло підходить до виходу з отвору, опір металу значно зменшується, і відповідно має бути зменшена подача. Якщо подачу не зменшити, то свердло різко опуститься, захопить великий шар металу, заклиниться і може зламатися. Зазвичай для того, щоб уникнути цього, в кінці свердління вимикають механічну подачу свердла і досвердлюють отвір з ручною сповільненою подачею.

Свердління неповних отворів виконують двома способами. За першим способом пару деталей закріплюють в лещатах так, щоб їх поверхні, на яких мають бути просвердлені неповні отвори, збіглися. Потім розмічають на лінії стику закріплених деталей центри отворів і виконують свердління звичайним способом. При свердлінні неповного отвору в одній деталі користуються прокладками з того ж матеріалу, що й деталь, яка обробляється.

Зенкування, зенкерування і розвертання

Зенкуванням називається обробка вхідної або вихідної частини отвору з метою зняття фасок, задирок, а також утворення поглиблень під голівки болтів, гвинтів і заклепок. Інструменти, що використовуються для цієї мети, називаються зенковками. За формою ріжучої частини зенковки поділяються на конічні і циліндричні.

Зенкеруванням називається обробка (розширення) заздалегідь просвердлених штампованих або литих отворів з метою надання їм строгої циліндричної форми, досягнення більшої точності і чистоти поверхні. Зенкерування забезпечує здобуття отворів 4-5-го класів точності. Отвори 2-3-го класів точності виходять розвертанням. Тому зенкерування застосовують переважно як проміжну операцію між свердлінням і розвертанням. Інструменти, що використовуються для цієї технологічної операції, називаються зенкерами.

Зенкеруванням обробляються також литі, штамповані і прошиті в кузні отвори. Зенкери відрізняються від свердел влаштуванням ріжучої частини і великим числом ріжучих кромок. Велика кількість направляючих стрічок забезпечує правильне і стійкіше положення зенкера відносно осі оброблюваного отвору, а розподіл зусиль на три-чотири ріжучі кромки - більш плавну, ніж при свердлінні, роботу і отримання чистого і достатньо точного отвору.

Розвертання є операцією чистової обробки отворів, що забезпечує високу точність розмірів і чистоту поверхні. Ця операція виконується за допомогою інструменту, що називається розверткою

Основні види браку при свердлінні отворів

Груба поверхня просвердленого отвору виходить при роботі тупим або неправильно заточеним свердлом при великій величині подачі і недостатньому охолоджуванні свердла. Для запобігання цьому виду браку потрібно перед початком роботи перевірити шаблоном правильність заточування свердла, працювати лише по режимах, вказаних в технологічній карті, своєчасно регулювати подачу охолоджуючої рідини на свердло.

Діаметр просвердленого отвору, що перевищує заданий, виходить унаслідок неправильного вибору розміру свердла, неправильного його заточування (нерівні кути в ріжучих кромок, ріжучі кромки різної довжини, зсув поперечної кромки свердла), наявність люфта у вузлі шпинделя верстата і ін. Щоб уникнути цього вигляду браку необхідно до початку роботи перевірити заточування свердла, вибрати свердло необхідних розмірів, перевірити положення шпинделя і ретельно відрегулювати його.

Зсув осі отвору виходить в результаті неправильної розмітки деталі (при свердлінні по розмітці), неправильної установки і слабкого кріплення деталі на столі верстата (деталь зрушилася при свердлінні), биття свердла в шпинделі і відведення свердла убік. Щоб запобігти зсуву осі, потрібно правильно розмічати деталь і заздалегідь засвердлювати центрове поглиблення, перевіряти міцність кріплення деталі до початку роботи, а також биття і правильність заточування свердла.

Перекіс осі отвору може бути викликаний неправильною установкою деталі на столі верстата або в пристосуванні, попаданням стружки під деталь, не перпендикулярністю столу до шпинделя верстата і надмірно великим натиском на свердло при його подачі. Щоб попередити цей вид браку, необхідно детально перевірити установку і кріплення деталі, попередньо очистивши стіл від стружки і бруду, вивірити стіл, слідкувати за силою натиску на свердло при ручній подачі.

Безпека праці

Безпека праці при розмітці.

При виконанні розміточних операцій необхідно дотримуватись наступних правил безпеки праці:

встановлення заготовок (деталей) на плиту і зняття з плити необхідно виконувати лише в рукавицях;

заготовки (деталі), пристосування надійно встановлювати не на краю плити, а ближче до середини;

перед встановленням заготовок (деталей) на плиту слід перевірити її на стійкість;

під час роботи на вільні (не використовувані) гостро заточені кінці чертилок обов’язково надівати запобіжні пробки або спеціальні ковпачки;

мідний купорос, що використовується для фарбування, наносять лише кісточкою, дотримуючись мір безпеки (він ядовитий);

слідкувати за тим, щоб проходи навколо розміточної плити були завжди вільні;

слідкувати за справністю кріплення молотка на ручці;

видаляти пил і окалину з розміточної плити лише щіткою, а з крупних плит - мітлою;

промаслене дрантя і папір складають лише в спеціальні металеві ящики.

Безпека праці при свердлінні.

При роботі на свердлильному верстаті слід дотримуватись наступних правил безпеки праці:

правильно встановлювати, надійно закріплювати заготовки на столі верстата і не утримувати їх руками в процесі обробки;

не залишати ключа в свердлильному патроні після зміни ріжучого інструменту;

пуск верстата виконувати лише тоді, коли є тверда впевненість в безпеці роботи:

стежити за роботою насоса і кількістю охолоджуючої рідини, що поступає до місць обробки;

не братися за ріжучий інструмент, що обертається, і шпиндель;

не виймати рукою зламаних ріжучих інструментів з отвору, користуватися для цього спеціальними пристосуваннями;

не натискувати сильно на важіль подачі при свердлінні заготовок на прохід, особливо при свердлінні свердлами малого діаметра;

підкладати дерев'яну підкладку на стіл верстата під шпиндель при зміні патрона або свердла;

користуватися спеціальним ключем, клином для видалення свердлильного патрона, свердла або перехідної втулки з шпинделя;

постійно стежити за справністю ріжучого інструменту і пристроїв кріплення заготовок і інструменту;

не передавати і не приймати яких-небудь предметів через працюючий верстат; не працювати на верстаті в рукавицях; не спиратися на верстат під час його роботи.

Обов'язково зупиняти верстат у випадку:

відходу від верстата навіть на короткий час;

припинення роботи;

виявлення несправностей у верстаті, приладді, пристосуваннях і ріжучому інструменті;

змащування верстата;

установки або зміни ріжучого інструменту і пристосувань, приналежностей і т. д.;

прибирання верстата, робочого місця і стружки з інструменту, патрона і заготовки.

Урок №5. Рубання та різання металу.

Загальні вимоги та інструмент для  виконання рубання. Особливості рубання  залежно від  матеріалу, його товщини і форми. Зубило. Крейцмейсель. Правила заточення і  способи роботи. Рубання прямого  і радіусного пазів. Чеканні роботи.

Різання металу ручним інструментом (ножівками, ножицями), механічним способом. Ножиці підоймові,  гільйотинні, дискові, їх будова і призначення. Вибір ножиць залежно від  товщини металу, який необхідно  розрізати. Механічні  і гідравлічні ножиці та преси.

Розрізування металів  ручною ножівкою. Прийоми розрізування. Способи виконання розведення по зубу. Вибір ножівкового полотна залежно від розміру і виду заготовки.

Різання металу абразивними кругами.

Рубання металу

Рубанням називається операція обробки металу зубилом, крейцмейселем або канавочником за допомогою молотка.

Ріжучими інструментами при рубанні служать зубило, крейцмейсель, канавочники, а ударним - молоток. Точність обробки, що досягається при вирубуванні, складає 0,4-0,7 мм.

У сучасному машинобудуванні процес вирубування металу застосовують лише в тих випадках, коли заготовки по тим чи іншим причинам не вдається обробити на верстатах. Вирубуванням виконуються наступні операції: видалення зайвих шарів металу з поверхні заготовок (обрубка литого матеріалу, зварних швів, прорубування кромок в стик під зварювання і ін.); видалення твердої кірки; обрубування кромок і задирок на кованих і литих заготовках; розруб на частини листового матеріалу; вирубка отворів в листовому матеріалі, прорубування змащувальних канавок і ін.

Технологія рубання металу залежить від роду роботи. Виконується рубка в лещатах, на плиті або на ковадлі. Заготовки і відливки дрібних розмірів при вирубуванні закріплюються в стулових лещатах. Обрубування дефектів зварних швів і приливів в крупних деталях здійснюється на місці.

Вирубування металу ручним зубилом - дуже трудомістка і важка операція. Тому необхідно прагнути максимально її механізувати.

Засобами механізації рубання металу є: заміна рубання обробкою абразивним інструментом, а також заміна ручного зубила пневматичним або електричним рубильним молотком.

Розглянемо спочатку основні правила і прийоми робіт при ручній рубці. Приступаючи до вирубування, слюсар повинен підготувати своє робоче місце. Діставши з верстатного ящика зубило і молоток, він розташовує зубило на верстаку з лівого боку лещат ріжучою кромкою до себе, а молоток - з правого боку лещат бойком, направленим до лещат.

Велике значення для вирубування має правильне положення корпусу слюсаря: при вирубуванні треба стояти біля лещат стійко, впівоберта до них; корпус робітника повинен знаходитися лівіше від осі лещат. Ліву ногу виставляти на півкроку вперед так, щоб вісь ступні розташовувалася під кутом 70-75° по відношенню до лещат. Праву ногу трішки відставити назад, розвернувши ступню під кутом 40-45° по відношенню до осі лещат.

Молоток необхідно брати за рукоятку так, щоб рука знаходилася на відстані 20-30 мм від кінця рукоятки. Рукоятку обхвачують чотирма пальцями і притискують до долоні; при цьому великий палець накладають на вказівний і всі пальці міцно стискують. Тримати зубило треба лівою рукою, не стискуючи сильно пальці, на відстані 20-30 мм від головки.

В процесі рубання зубило повинно направлятися під кутом 30- 350 по відношенню до оброблюваної поверхні. При меншому куті нахилу воно ковзатиме, а не різатиме, а при більшому - надмірно заглиблюватися в метал і давати великі нерівності обробки.

Прийоми рубання: а - по рівню губок лещат, б - по розміточним рискам, в - при малому куті нахилу зубила, г - при більшому куті нахилу зубила

Істотне значення для процесу ручного вирубування в лещатах має також правильна установка зубила по відношенню до вертикальної площини нерухомої губки лещат. Нормальноюустановкою ріжучої кромки зубила слід вважати кут 40-450. При меншому куті площа зрізу збільшується, вирубування стає важчим, і процес його сповільнюється. При більшому куті стружка, завиваючись, створює додатковий опір зрізу, поверхня зрізу виходить грубою і рваною; можливе зміщення заготовки в лещатах

Продуктивність і якість рубання залежать від виду замаху і удару молотком. Розрізняють удар кистьовий, ліктьовий і плечовий. При кистьовому замаху удари молотка виконуються силою кисті руки. Таким ударом користуються при легкій роботі для зняття стружок або при видаленні невеликих нерівностей. При ліктьовому ударі рука згинається в лікті, удар виходить сильнішим. Ліктьовий удар застосовують при звичайному вирубуванні, коли доводиться знімати шари металу середньої товщини, або при прорубуванні пазів і канавок. При плечовому ударі замах виходить найбільшим, а удар найсильнішим. Плечовий удар застосовують при вирубуванні товстого металу, при видаленні великих шарів за один прохід, розрубуванні металу і обробці великих площин.

Рух (розмах) молотка: а - при кистьовому ударі, б - при ліктьовому ударі, в - при плечовому ударі

Продуктивність праці слюсаря при рубанні залежить також від характеру і місця рубання, сили удару молотком і від темпурубання. При рубанні із застосуванням кистьового удару роблять в середньому 40-50 ударів в хвилину; при важчій роботі і плечовому ударі темп вирубування знижується до 30-35 ударів в хвилину.

Удар молотка по зубилу має бути влучним. Влучним вважається такий удар, при якому центр бойка молотка потрапляє в центр головки зубила, а рукоятка молотка із зубилом утворюють прямий кут. Рубати можна лише гостро заточеним зубилом; тупе зубило зісковзує з поверхні, рука від цього швидко втомлюється і в результаті втрачається правильність удару.

Розміри стружки, що знімається зубилом, залежать від фізичної сили працюючого, розмірів зубила, ваги молотка і твердості оброблюваного металу. Найбільш продуктивним вважається вирубування, при якому за один прохід знімається шар металу завтовшки 1,5-2 мм. При знятті шару більшої товщини слюсар швидко стомлюється, а поверхня вирубування виходить нечистою.

Рубання крихких металів (чавун, бронза) слід виконувати від краю до середини заготовки, щоб уникнути відколювання краю деталі. Інколи для цієї мети з краю заготовки напилком знімають фаску, і тоді рубання ведуть в звичайному напрямі. При рубанні в'язких металів (м'яка сталь, мідь, латунь) ріжучу кромку зубила рекомендується періодично змочувати машинним маслом або мильною емульсією.

Рубання в лещатах можна виконувати по рівню губок лещат або вище за цей рівень - по розмічених рисках. По рівню губок лещат найчастіше рубають тонкий метал, а вище за рівень - широкі поверхні заготовки. При обрубуванні широких поверхонь для скорочення часу слід користуватися крейцмейселем і зубилом. Спочатку крейцмейселем прорубують канавки, а потім зрубують зубилом виступи, що утворилися. Щоб правильно виконувати рубання, потрібно добре володіти зубилом і молотком, тобто правильно тримати зубило і молоток, правильно робити замахи і ударяти без промахів по голівці зубила.

Інструмент, що використовується при рубанні металу

Ріжучий інструмент.

Зубилозастосовується для розрубу на частини металу різного профілю, видалення припуску з поверхні заготовки, зрубування приливів і ливників на литих заготовках, заклепок при ремонті заклепувальних з'єднань і т. п. Зубило складається з трьох частин - робочої, середньої і ударної. Робоча частина зубила має форму клину, кути заточування якого змінюються залежно від оброблюваного матеріалу. Середній частині слюсарного зубила надається овальний або багатогранний перетин без гострих ребер на бічних гранях, щоб не поранити руки, головці (ударній частині) зубила надається форма усіченого конуса.

Матеріалом для виготовлення слюсарних зубил служить вуглецева інструментальна сталь У7А і У8А. Робоча частина зубила гартується на довжині 15-30 мм, а ударна 10-20 мм.

Крейцмейсель відрізняється від зубила тим, що його ріжуча кромка значно вужча, ніж в зубила. Застосовується він для вирубки вузьких канавок, шпоночних пазів і т. п. Щоб крейцмейсель, заглиблюючись в канавку, не заклинювався, його ріжучу кромку роблять дещо ширшою наступної за нею робочої частини. У ряді випадків при обрубуванні великих площин крейцмейсель використовують перед застосуванням зубила. Термічна обробка і геометрія заточування крейцмейселів нічим не відрізняється від термічної обробки і геометрії заточки зубила. Виготовляються крейцмейселі з вуглецевої сталі марки У7А і У8А і загартовують як зубило.

Канавочник застосовується для вирубки змащувальних канавок у вкладишах і втулках підшипників, профільних канавок спеціального призначення і інших подібних робіт. Канавочники виготовляються із загостреними і напівкруглими ріжучими кромками. Розміри їх залежать від діаметру вкладишів підшипників і втулок, в яких необхідно вирубувати змащувальні канавки. Канавочник відрізняється від крейцмейселя лише формою ріжучої кромки.

Бородок застосовується для пробиття отворів в тонкій листовій сталі для «натяжки» просвердлених отворів під заклепки, тобто для установки одного отвору проти іншого в деталях, що сполучаються, для вибивання забракованих заклепок, штифтів і т. п. Слюсарні бородки виготовляють із сталі марки У7А або У8А. Робоча частина бородка гартується на всю довжину конуса.

Заточування зубила і крейцмейселя.

Верстати для заточування ріжучого інструменту можна поділити на три основні групи: 1) заточні верстати для заточування вручну; 2) універсально-заточні верстати для заточування інструментів різних видів; 3) спеціальні верстати (зазвичай напівавтомати) для заточування одного певного виду інструменту. При заточуванні зубила і крейцмейселя зазвичай користуються простими верстатами. Заточуваний інструмент встановлюють при цьому на підручник 1 простого заточного верстата і з легким натиском повільно переміщають його по всій ширині шліфувального круга. Заточування слід вести з охолоджуванням у воді. В процесі заточування зубило (крейцмейсель) слід повертати то однією, то іншою стороною, це забезпечує рівномірне заточування. Ріжуча кромка зубила після заточування повинна мати однакову ширину і нахил до осі зубила. Величина кута загострення зубила або крейцмейселя перевіряється за шаблоном, що є пластинкою з кутовими вирізами в 70, 60, 45 і 350. При заточуванні зубила або крейцмейселя необхідно закривати захисний екран 2 і запобіжний кожух 3.

Ударний інструмент. До різновидів ударного інструменту відносяться молотки різного призначення і конструкцій.

Слюсарні молотки

Слюсарні молотки виготовляють двох типів: з квадратним і круглим бойками. Процес виготовлення молотків з квадратним бойком простіший; молотки дешевші і тому в практиці слюсарної обробки мають широке поширення. Перевага молотків з круглим бойком полягає в тому, що в них є велика маса ударної частини в порівнянні з тиловою, що забезпечує велику силу удару і влучність.

Молотки виготовляють із сталей марок 50, 40Х або із сталі У7, їх робочі частини - бойок і носок - піддають гартуванню на довжину не менше 15 мм з подальшою зачисткою і поліруванням.

Слюсарні молотки випробовують трьома ударами по незагартованій сталі марки У10, після чого на робочих частинах не повинно бути вм'ятин, тріщин і викришених місць. Вага молотків залежно від характеру виконуваних робіт буває: 50, 100, 200 і 300 г для виконання інструментальних робіт; 400, 500 і 600 г для слюсарних робіт і 800, 1000 г для ремонтних робіт.

Істотним при рубанні є вибір молотка по вазі. Вага молотка повинна відповідати ширині ріжучої кромки зубила. Практика показує, що для нормального удару при рубанні металу кожному міліметру ширини ріжучої кромки зубила повинно відповідати 40 г ваги молотка, а кожному міліметру ширини ріжучої кромки крейцмейселя - 80 г ваги молотка. При виборі ваги молотка, природно, потрібно враховувати також вік і фізичну силу працюючого.

Матеріалом для ручок молотків служать горобина, клен, граб, береза - породи дерев, що відрізняються міцністю і пружністю. У перетині ручка має бути овальною, а її вільний кінець виконують в півтора рази товще, ніж біля отвору молотка. Довжина ручки залежить від ваги молотка. В середньому вона має бути 250-350 мм; для молотків вагою 50-200 г довжина ручок 200-270 мм, а для важких 350-400 мм. Кінець ручки, на який насаджується молоток, розклинюється дерев'яним клином, змащеним столярним клеєм, або металевим клином з насічкою (йоржем).

Способи виконання рубання

Ручна обробка зубилом вимагає від робітників дотримання основних правил рубання і необхідного тренування. Слід привчити себе до того, щоб в процесі рубання металу обидві руки діяли погоджено. Правою рукою потрібно точно і влучно ударяти молотком по зубилу, лівою - в проміжках між ударами переміщати зубило по металу.

Залежно від характеру виконання операцій рубання металу можна виконувати в лещатах, на плиті або на ковадлі.

Рубання в лещатах.

практиці слюсарної обробки рубання дрібних заготовок з листового і смугового металу виконують в лещатах. Для обрубування, наприклад, заготовки під скобу з листового металу необхідно узяти шматок листової сталі завтовшки 4 мм і на ньому, згідно розмірів, вказаних на кресленні, нанести розмічальні риски. Після нанесення рисок заготовку міцно затиснути в лещатах так, щоб риски контуру розміченої заготовки були на рівні губок лещат. Потім узяти в руки зубило і молоток і стати в положення для рубання (по правилах, описаних вище); встановити зубило під кутом 30-350 до поверхні губок лещат і під кутом 450 до затиснутої в лещатах сталевої пластинки так, щоб середина ріжучої кромки зубила стикалася з металом, зрубати за одних прохід надлишок металу, відмічений контурною рискою. Закінчивши обрубування однієї сторони пластини, розтиснути лещата, обернути пластину іншою стороною, затиснути її в лещатах, а потім повторити процес рубання. У такій же послідовності слід обрубати надлишок металу і з останніх сторін.

Слід при цьому пам'ятати, що рубання листового металу виконується лише по рівню губок лещат і зубило в процесі такого вирубування потрібно переміщати не лише по рухомій, але і по нерухомій губках лещат.

У ряді випадків слюсареві доводиться обрубувати заготовки по розмічальним рискам вище рівня губок лещат. Ця робота є більш трудомістка. На заготовці заздалегідь наносять розміточні риски, а на протилежній стороні роблять фаски (скіс) за розміром шару металу, що знімається. Наявність такої фаски виключає сколювання в кінці кожного проходу, що особливо важливо при рубанні крихких металів.

Заготовку із смугового металу затискають в лещатах так, щоб було видно розмічальні риски. Рубання виконують в декілька проходів: перша «зарубка» товщини шару, що знімаєтьсяробиться при горизонтальному положенні зубила, подальше вирубування виконується вже при нормальній установці деталі.

Чорнове рубання по розмічальних рисках слід виконувати з невеликою товщиною стружки (не більше 1,5-2 мм). Інакше оброблювана поверхня виходить нерівною, стружка завивається з труднощами, в ході рубання заготовка осідає, прогинається і навіть може вирватися з губок лещат. Чистове рубання ведуть при товщині шару, що знімається, 0,5-0,7 мм.

У лещатах виконують також рубання сталевих і чавунних заготовок невеликих розмірів, що мають широкі площини. Цю роботу рекомендується виконувати в такій послідовності. Спочатку на передньому і задньому торцях заготовки наносять розмічальні риски, паралельні основі деталі, і по ним за допомогою зубила зрубують скоси - фаски. Це обов'язкова умова, оскільки лише за наявності скосів крейцмейсель добре забирає стружку і знімає її рівним шаром від початку до протилежного краю заготовки. Потім на поверхні і на скосі деталі наносять розмічальні риски, які вказують відстань між канавками. Проміжки між канавками повинні складати 0,8 довжин ріжучої кромки зубила. Після цього розмічену деталь затискають в лещатах на 3-5 мм вище рівня губок і приступають до рубання. Попередньо крейцмейселем прорубують вузькі канавки, потім зубилом видаляють виступи, що залишилися. Товщина стружки, що знімається крейцмейселем за одинпрохід, рівна 0,5- 1 мм, а при рубанні виступів зубилом 1,5- 2 мм.

Рубання широких площин: а - заготовка після обрубування скосів, б - розмітка поверхні під канавки, в - прорубування канавок крейцмейселем, г - обрубування виступів зубилом

Описаний спосіб обробки широких площин значно полегшує і прискорює процес ручного рубання. Чавун, бронзу і інші крихкі метали не можна рубати доходячи до краю заготовки, оскільки при цьому край заготовки може викришитися. Недорубані місця слід рубати з протилежного боку, перемістивши оброблювану деталь.

Прорубування змащувальних канавок у вкладишах і втулках підшипників виконується в лещатах (мал. 5.10) спеціальним крейцмейселем-канавочником. Спочатку на увігнутій поверхні вкладиша розмічають розташування канавок, потім затискають його в лещатах і приступають до рубання. Процес прорубування канавки ведуть від краю до середини вкладиша підшипника в такій послідовності: встановивши канавочник на деякій відстані від краю вкладиша і наносячи по канавочнику легкі удари молотком, намічають слід канавок по розміточним рискам (перший прохід); в результаті другого проходу канавку заглиблюють, витримуючи профіль її відповідно розмірам креслення; потім канавочником підрівнюють і зачищають поглиблення канавки (чистовий прохід). При прорубуванні змащувальних канавок необхідно пам’ятати, що сильні удари молотком призводять до прослизання канавочника і псують увігнуту поверхню вкладиша. Слід зазначити, що операція прорубування канавок відповідальна і трудомістка, канавки після вирубки часто виходять нерівними, з неоднаковою глибиною. В ряді випадків виявляється можливою більш продуктивна обробка канавок не вручну, а на металоріжучих станках.

Рубання на плиті і ковадлі.

Розруб і вирубка заготовок на плиті, ковадлі або рейці виконують в тих випадках коли листовий, смуговий або прутковий метал затиснути і обробити в лещатах не представляється можливим.

	Для того, щоб розрубати сталеву пластину навпіл, її заздалегідь розмічають і кладуть на плиту. Рубання ведуть так: взявши зубило і обхвативши його усіма пальцями лівої руки, ставлять його на риску вертикально; потім з плечового замаху завдають сильних ударів молотком. В процесі вирубування слід враховувати, що утворення чергового надрубу полегшується у тому випадку, коли зубило переміщають уздовж риски не на повну ширину ріжучої кромки, а на 0,5-0,7 її розміру. Якщо потрібно вирубати фігурну заготовку з шматка листової сталі, роблять це в такій послідовності: спочатку наносять контурні риски, а потім кладуть лист на плиту і приступають до рубання. Рубання ведеться в декілька прийомів: 1) відступивши від риски на 2-3 мм, легкими ударами по зубилу надрубують контур; 2) рубають лист по контуру, завдаючи по зубилу сильних ударів; 3) перевернувши лист, прорубують зубилом по контуру, що ясно позначився на протилежній стороні. Потім знову повертають лист іншою стороною і закінчують рубання. Для того, щоб розрубати смуговий матеріал, необхідно крейдою або чертилкою нанести на смузі з обох боків риски, що відзначають довжину відрубуваного шматка . Потім надрубавши смугу з одного боку на половину товщини, перевертають її і надрубують з іншого боку. Після цього відламують надрубаний шматок металу. Круглі прутки після нанесення розмічальної риски надрубують по колу, а потім, повертаючи пруток, завдають сильних ударів, поки він не буде розрубаний повністю. Грубий листовий і смуговий матеріал надрубують приблизно на половину товщини з обох боків і потім ламають, перегинаючи його по черзі в одну і іншу сторону, або відбивають ударами молотка.

Чеканка або карбування - технологічний процес обробки металів тиском, що полягає у виготовленні малюнка, напису або зображення шляхом вибивання на пластині необхідного рельєфу. Один з видів декоративно-прикладного мистецтва. Є одним з варіантів художньої обробки металу. Також слугує для ущільнення і непроникності стиків клепаних швів і головок шляхом стиснення з утворенням неглибокого рельєфу. Техніка чеканки застосовується при створенні посуду, декоративних панно, різних ювелірних прикрас. Рельєф на листовому металі створюють за допомогою спеціально виготовлених інструментів - чеканів і виколоточних молотків, які виготовляють як з металу так і деревини. Для чеканних робіт застосовують такі метали як латунь, мідь, алюміній і сталь завтовшки від 0,2 до 1 мм, в деяких випадках золото і срібло. Рельєф або малюнок можна чеканити, поклавши лист металу на торець березового або липового кряжа, на повсть (войлок), товсту гуму, брезентовий мішок з річковим піском, шар пластиліну або смоли. В деяких випадках зручніша свинцева плита.

Різання металу

Різання - це операція розділення металу або заготовки на частини за допомогою ножівкового полотна, ножиць і іншого ріжучого інструменту.

Різання металу відрізняється від рубання тим, що в цій операції ударні зусилля замінюються натискними.

При виконанні слюсарних і слюсарно-складальних робіт часто доводиться розрізати листовий матеріал, дріт, труби і рідше сортовий метал.

Здійснюють різання або ручним способом ручними ножівками, труборізами, або механічним за допомогою привідних ножівок, дискових пил, прес-ножиць, паралельних (гільйотинних) ножиць, спеціальних верстатів з абразивними кругами, кутовими шліфувальними машинами (болгарками) і ін. Крім того, застосовують газове, анодно-механічне і електричне різання металів.

Інструмент і елементи процесу різання при розрізанні металу

Залежно від матеріалу, форми і розмірів заготовки різання металів поділяється на різання із зняттям стружки ручною ножівкою, пилою, різцем, КШМ і різання без зняття стружки (сколювання) ножицями різних конструкцій, гострогубцями (кусачками) і т.п.

Прийоми розрізання металу ручною ножівкою

Ручна ножівка зазвичай застосовується для розрізання товстих листів, смугового, круглого і профільного металу, а також для прорізання пазів, шліців в голівках гвинтів, обрізання заготовок по контуру і т. п.

Вона складається з ножівкового верстата 1, натяжного гвинта з барашковою гайкою 2, рукоятки 6 і ножівкового полотна 4, яке вставляється в прорізі голівок 3 і кріпиться штифтами 5. Ножівкові верстати бувають двох типів цілісн і розсувні, що дозволяють встановлювати ножівкові полотна різної довжини. Натягнення ножівкового полотна у верстаті має бути відрегульоване. Слабо натягнуте полотно під час різання перекошується, через що можуть викришуватися зуби, а потім і зламатися. Дуже туго натягнуте полотно під час роботи також може зламатися від щонайменшого перекосу при русі ножівки. Ножівкові полотна виготовляються з швидкорізальної сталі: ручні із сталі марок Р18 або Р9, а верстатні - з Р9 і 6ВФ. На одній із сторін полотна по всій довжині нарізані зуби. Кожен зуб ножівкового полотна має форму ріжучого клину.

Перш ніж приступити до розрізання металу, необхідно вибрати ножівкове полотно, узгодивши з твердістю, формою і розмірами матеріалу, що розрізається. Закріплювати полотно в ножівковому верстаті потрібно так, щоб вістря зубів було направлене вперед по ходу ножівки; натягнення полотна в ножівковому верстаті необхідно відрегулювати. Приступаючи до роботи ножівкою, слід міцно закріпити матеріал, що розрізається, в лещатах. Потім необхідно встати перед лещатами впівоберта, тобто під кутом 450 до осьової лінії лещат (відстань між лещатами і корпусом працюючого повинна бути 150- 120 мм). Спираючись на ліву ногу, виставлену дещо вперед, праву потрібно поставити по відношенню до лівої під кутом 60        - 700.   При роботі корпус тіла має бути прямим. Ножівку треба брати правою рукою, лівою рукою - за передній кінець ножівки, щоб зрівноважити її і отримати стійкий рух під час різання. Під час різання ножівку слід тримати в горизонтальному положенні. Рухати її потрібно плавно, без ривків, злегка притискуючи вниз ножівку обома руками при русі вперед. Прийнято вважати, що сила натиску повинна складати приблизно 1 кгс на 0,1 мм товщини полотна. В кінці різання натиск слід ослабляти.

Швидкість руху ножівки залежить від твердості матеріалу, що розрізається, і в середньому складає від 30 до 60 подвійних ходів в хвилину. Для зменшення тертя об стінки заготовки, що розрізається, слід періодично змащувати полотно густим салом, мінеральним маслом або іншим мастилом.

В процесі роботи ножівкове полотно інколи «відводить» убік від розмітки; виправляти його не слід, оскільки можлива поломка або викришування зубів полотна. В цьому випадку краще почати різання заготовки з протилежної сторони.

Викришування зубів ножівкового полотна відбувається також унаслідок надмірної твердості металу, що розрізається, від сильного натиску на полотно в процесі різання вузьких заготовок, наявності в металі газових пузирів (порожнеч), неметалічних включень і т. п. Виправити пошкоджене полотно можна шляхом сточування місць поломки зубів на заточному верстаті для заточки вручну (гострилі), щоб забезпечити плавний перехід від поламаних зубів до цілих. Продовжувати роботу ножівкою з відновленим полотном можна лише після видалення з прорізу залишків зламаних зубів.

Для більш економічного витрачання ножівкових полотен слід новими полотнами спочатку різати м'які метали - мідь, алюмінієві сплави, а потім використовувати їх для розрізання сталі або чавуну. Латунь і бронзу рекомендується розрізати лише новими полотнами, оскільки навіть злегка зношені полотна більше ковзають, ніж ріжуть.

Розрізання смугового металу легше виконувати по вузькій стороні (по товщині). В даному випадку зусилля різання розподіляється на меншій площі і різання відбувається швидше. Щоб уникнути поломки полотна необхідно, щоб товщина смуги перекривалася не менше ніж трьома зубами. Якщо ж цього не можна виконати, то тонку смугу розрізають по широкій її стороні. Затиснувши смугу в лещата широкою стороною, напилком роблять пропил на кромці і лише після цього починають різання, трохи нахиливши ножівку від себе. В процесі різання нахил ножівки зменшують, захоплюючи всю ширину смуги і притримуючи ножівку в горизонтальному положенні. У ряді випадків при розрізанні довгих (високих) заготовок не вдається довести різь до кінця через те, що ножівковий верстат упирається в їх торець. Для усунення цієї перешкоди можна перезатиснути заготовку і, врізавшись в неї ножівкою з іншого кінця, закінчити роботу. Більш доцільним, проте, є інший спосіб: виконати розрізання ножівкою з полотном, поверненим на 900 (мал. 5.15, а). В такий спосіб можна розрізати смуги будь-якої довжини. Тонкі листи або смуги укладають між дерев'яними брусками, затискають в лещатах, а потім розрізають разом з брусками.

	Вирізання в тонких місцях криволінійних або кутових прорізів виконується спеціальними ножівками, які називаються лобзиками, в яких замість ножівкового полотна закріплюється вузька тонка пила з дрібними зубами.
	Працюють лобзиком «на себе». При вирізанні лобзиком фігурних прорізів в місцях змінення напряму контуру, що випилюється, просвердлюють отвори діаметром, рівним ширині пили лобзика. Пропустивши через такий отвір пилу, закріплюють її в рамці і здійснюють різання по заданому напряму.

	Розрізання круглого металу невеликих перерізів виконується ручною ножівкою. Заготовки ж діаметром більше 50 мм розрізають, як правило, на привідних ножівках, дискових пилах, відрізних і інших верстатах. Процес розрізання зводиться до того, що на шматку сталі круглого перетину заздалегідь наносять розмічальну риску. Потім заготовку затискають в лещатах в горизонтальному положенні і трьохгранним напилком по рисці роблять невеликий пропил для того, щоб врізати ножівкове полотно в метал на заданому розмірі по довжині. Інколи для напряму ножівки на початку різа поступають таким чином. В риски на заготовці ставлять великий палець лівої руки, упираючись нігтем в риску, а полотно ножівки присувають впритул до нігтя. Потім ножівці, підтримуваної правою рукою з витягнутим вказівним пальцем, створюють стійкий напрям при врізанні її в метал. І лише переконавшись в правильності врізання ножівкового полотна, встають в робочу позу і продовжують різання до кінця, не допускаючи відламування заготовки . Відламування заготовки дозволяється у тому випадку, коли торці її обпиляні. В цьому випадку в прутках (шматках) роблять надрізи з двох - чотирьох сторін, а потім в лещатах або за допомогою молотка через металевий брусок виконують розламування.
	Прийоми різання круглого металлу: а - врізання в заготовку, б - положення ножівочного полотна в процесі розрізання, в - види надріза, виконаного з двох і чотирьох сторін заготовки, г - розламування товстого прутка ударами молотка: 1 - заготовка, 2 - молоток, 3 - металева прокладка, 4 - підкладка

	Розрізання металу квадратного перерізу здійснюється так само, як і круглого металу, з тією лише різницею, що ножівку злегка нахиляють від себе на початку процесу різання. В міру врізання нахил поступово зменшують до тих пір, поки різь не дійде до протилежної кромки заготовки. Потім вже виконують розрізання при горизонтальному положенні ножівки. Перш ніж приступити до розрізання металу фасонного перерізу, наприклад кутового профілю, необхідно за допомогою косинця і чертилки нанести розмічальні риски місць різу на обох полицях (при розрізанні швелера риску слід нанести і на стінці). Після цього метал, що розрізається, затиснути в лещатах так, щоб були видні риски обох полиць і тригранним напилком зробити невелике пропилювання по рисці з боку кута основи профілю. Встановивши ножівкове полотно в пропил, почати різати за профілем, тримаючи ножівку в похилому положенні, а потім її вирівняти і продовжувати розрізання, як і у попередньому випадку. При розрізанні профілів фасонного прокату необхідно весь час стежити за напрямом ножівки, не даючи їй відхилятися від розмічальної риски.

	Прорізання шліців. У ряді випадків слюсарям доводиться робити прорізи (шліци) в голівках стопорних і інших гвинтів. Для прорізання неглибоких і вузьких шліців рекомендується користуватися спеціальною ножівкою з тонким полотном. Ширші прорізи (шліци) в голівках гвинтів можна отримати звичайною ножівкою з одним або двома ножівковими полотнами, вставленими разом в ножівковий верстат.

Різання труб. Необхідними умовами правильного виконання роботи по розрізанню труб ручною ножівкою є: розмітка місць розрізу, правильний вибір ножівкового полотна, і дотримання основних правил роботи ножівкою.

Розмітку місця різу виконують за допомогою спрощеного шаблону і чертилки. Шаблон вирізають з тонкої жерсті у вигляді пластинки прямокутної форми, що згинається по трубі. Потім цей шаблон підводять до місця різу і по його кромці чертилкою наносять по колу труби розмічальну риску. Крок зубів ножівкового полотна слід вибирати тим меншим, чим твердіший матеріал труби і чим тонше її стінка. Для розрізання трубу затискають в лещатах в горизонтальному положенні. Тонкостінні труби з чисто обробленою поверхнею слід затискати в лещатах між спеціальними дерев'яними нагубниками. Користуються також трубними притисками з дерев'яними підкладками, в яких вирізані поглиблення по діаметру труби. Зручним є кріплення труб в ланцюгових, гвинтових, а при різанні тонких труб - в спеціальних затисках.

При розрізанні труби тримати ножівку слід горизонтально і в міру поглиблення ножівкового полотна в трубу злегка нахиляти її до себе. Якщо полотно затискатиметься в прорізі, ножівку слід вийняти, обернути трубу від себе на 45 - 600 і продовжити різання, злегка натискуючи на полотно.

Якщо при розрізанні ножівку відводить убік від розмічальної риски, то трубу потрібно обернути і почати різь знову.

Розрізання труб ручною ножівкою - трудомістка і важка операція, особливо при розрізанні труб великих діаметрів. Більш продуктивним є розрізання за допомогою спеціальних труборізів, пристосувань і ін.

Труборіз є спеціальним пристосуванням, в якого ріжучим інструментом служать сталеві дискові різці (ролики). Найбільш поширені роликові, хомутикові і ланцюгові конструкції труборізів

Різання металу механічними ножівками і пилами

Підвищення продуктивності праці при розрізанні металу досягається за рахунок використання механічних ножівок і різних привідних пил. У ряді випадків ця робота виконується і на токарних, фрезерних і відрізних верстатах.

Механічні ножівки діляться на дві групи: стаціонарні і переносні.

Різання труб і профільного металу, а також різання листової сталі по криволінійним контурам виконується пилами різних конструкцій. Пили поділяються на дискові (круглі)і стрічкові.

	Механічні ножівки: а - стаціонарна: 1 - станина, 2 - стіл, 3 - рама, 4 - хобот, 5 - ножівкове полотно, 6 - заготовка, 7 - трубка, по якій подається охолоджуюча емульсія, 8 - електродвигун; б - переносна: 1 - корпус, 2 - барабан, 3 - палець, 4 - повзунок, 5 - скоба, 6 - ножівкове полотно
	Механічні пили: а - універсальна дискова: 1 - чавунна станина (стіл), 2 - вертикальна колонка, 3, 4, 6 - рукоятки, 5 - кронштейн, 7 - направляючі, 8 - рукоятки, 9 - ріжучий диск; б - маятникова: 1 - чавунна станина, 2 - поворотний стіл, 3 - ріжучий диск, 4 - рукоятка, 5 - хобот, 6 - підставка електродвигуна, що коливається, 7 - кронштейн, 8 - спеціальні планки
	Стрічкова пила ЛС-80: 1 - чавунна станина, 2 - стіл, 3 - ріжуче полотно, 4 - маховик, 5 - кожух

Різання металу ручними ножицями

У слюсарних і механічних цехах широке поширення має різання металу ручними ножицями. За допомогою ножиць можливе різання досить тонкого листового і смугового матеріалу, а також заготовок складної конфігурації.

Різання листового і смугового металу ножицями здійснюється без зняття стружки - сколюванням. Суть процесу різання сколюванням полягає у відділенні частини металу під тиском пари ріжучих ножів по лінії їх напряму.

	В процесі роботи лист, що розрізається, 2 поміщається між ножами 1 і 3. Верхній ніж, опускаючись, давить на метал, притискуючи його до нижнього ножа. Обидва ножа, вдавлюючись, виконують зминання поверхні металу, а потім розділяють його тріщинами сколювання, що утворюються. Кут загострення β ріжучої частини ножиць коливається від 65 до 800 залежно від твердості металу, що розрізається; для м'яких металів (мідь) він рівний 650, для металів середньої твердості 70-750, для твердих металів 800. Для зменшення тертя ножів в процесі роботи на їх ріжучих поверхнях створюється задній кут α, рівний 2-30. Для отримання чистого зрізу необхідно правильно вибрати зазор m між верхнім і нижнім ножами. При малому зазорі напрям тріщин сколювання не збігається з напрямом зрізу, і його поверхня буде шорсткою, «рваною». При великому зазорі поверхня зрізу матиме великі задирки.   Величина зазору між ножами залежить від товщини металу, що розрізається, але не має бути більше 0,5 мм. В ручних ножицях цей зазор зазвичай не перевищує 0,1-0,2 мм. З метою зменшення зусилля, що створюється при різанні, ріжучі ножі встановлюють під кутом φ один до одного. Чим більше цей кут, тим менше зусилля різання. Проте великий кут нахилу ножа збільшує його хід і створює зусилля, яке виштовхує лист з-під ножів. Керуючись цими міркуваннями, кут φ приймають рівним 7-120.

	Залежно від влаштування ріжучих ножів (лез) ручні ножиці діляться на ножиці прямі (а) - з прямими ріжучими лезами, призначені в основному для розрізання матеріалу по прямій лінії і по колу великого радіусу; ножиці криві - з криволінійними ріжучими лезами (б і в) і ножиці пальцеві - з тонкими і вузькими ріжучими лезами (г), що використовуються для вирізання в листовому матеріалі отворів і поверхонь з малими радіусами, ножиці сучасного зразка - зі зворотною пружиною, яка намагається їх розтиснути, що полегшує працю слюсарю (д). По розташуванню ріжучих ножів ручні ножиці діляться на праві і ліві. В правих ножицях скіс ріжучої частини нижнього ножа знаходиться з правого боку, а в лівих - з лівого боку. Ручні ножиці виготовляють із сталі марок 45, 65 і 70. Леза ножиць піддаються гартуванню з подальшою відпусткою до твердості НRС 52-58. Ріжучі грані ножиць повинні бути прямолінійними, без тріщин і завалів. Довжина ріжучих ножів до осі обертання зазвичай складає від 55 до 130 мм загальна довжина ножиць - від 200 до 400 мм. Найбільш використовувані ножиці завдовжки 250-320 мм.

Прийоми розрізання металу ручними ножицями

При виконанні різання вручну ножиці тримають правою рукою. Великий палець кладуть на верхню рукоятку ножиць (а), а вказівним, середнім і безіменним пальцями захоплюють нижню рукоятку. Мізинець повинен знаходитися між рукоятками: під час різання ним розсовують ножиці. Деякі слюсарі віддають перевагу робити це вказівним пальцем (б), проте такий прийом не цілком зручний. Лівою рукою подають лист, злегка підводячи його, щоб полегшити просування ножиць.

В процесі різання не слід розкривати леза ножиць на великий кут, оскільки при великому розкритті леза виштовхуватимуть, а не різатимуть метал. Леза ножиць потрібно розкривати приблизно на 2/3 їх довжини.

Для попередження зарубок і задирок при переміщенні лез ножиць вперед по розмічальній рисці потрібно, щоб площини лез притискалися до площини розрізу і йшли по розмітці. Ріжучі кромки лез мають бути добре заточені, а ріжучі поверхні (площини) - правильно відрегульовані і закріплені на осі. Перевірку ножиць зазвичай виконують розрізанням паперу: добре заточені і відрегульовані ножиці повинні різати папір. Розрізати розмічений лист слід так, щоб розмічальна риска знаходилася у полі зору. Тому різання листового металу по прямій лінії і по кривій (кола і закруглення) без різких поворотів виконується правими ножицями. Розрізати аркуш по криволінійному контуру або вирізути круглі диски найзручніше ножицями з криволінійними ріжучими лезами. При вирізанні отворів і внутрішніх контурів криволінійного контуру необхідно в матеріалі вирубати зубилом отвір для проходу лез ножиць, а потім вирізати по рисці. Для вирізання отворів краще користуватися пальцьовими ножицями.

Якість різу залежить від того, наскільки правильно розташована заготовка відносно ріжучих кромок ножиць. Між площиною різання і заготовкою має бути прямий кут, в іншому випадку ножиці будуть пружинити і заклинювати заготовку, на заготовці з'явиться вм’ятина і різати її буде набагато важче. Ручними ножицями можна різати листову і смугову сталь завтовшки до 0,8 мм, покрівельне залізо завтовшки до 1 мм, листи міді і латуні завтовшки до 2 мм.

Різання металу важільними ножицями

Важільні ножиці: а - стулові, б - махові: 1 - вертикальні чавунні стійки, 2 - металевий стіл, 3 - притискна планка, 4 - маховий важіль, 5 - вехній ніж, 6 - противага, 7 - вісь, 8 - рухома упорна планка 9 - нижній ніж, в - сортові

Різання металу електричними і пневматичними ножицями.

. Ручні електроножиці марки И-31: 1 - корпус, 2 - корпус ножової головки, 3 - ексцентриковий валик, 4 - шатун, 5 - палець, 6 - ножовий важіль,  7 - важіль верхнього ножа, 8 - нижній ніж, 9 - скоба

Різання металу ножицями з механічним приводом

	Гільйотинні ножиці: 1 - верхній рухомий ніж, 2 - притиски, 3 - стіл, 4 - підставка до столу, 5 - натискна педаль, 6 - станина, 7 - електродвигун.
	Роликові ножиці: 1 - електродвигун, 2 - рукоятка керування ножицями, 3 - рукоятка ручного привода верхнього ножа, 4 - головка суппорта, 5 - верхній роликовий ніж, 6 - нижній роликовий ніж, 7 - корпус з тумбою.

Різання металу кутовою шліфувальною машиною (КШМ, «болгаркою»)

Кутова шліфувальна машина, розм. болгарка - електроінструмент, один з різновидів шліфувальних машин, призначений для різання, шліфування і зачистки виробів з каменя, металу і інших матеріалів. Застосовується в будівництві і металообробці.

Корпус формою нагадує циліндр, часто з бічною рукояткою поблизу місця кріплення насадок. Усередині КШМ міститься універсальний колекторний двигун (УКД), пусковий вимикач або тяговий перетворювач (в сучасних КШМ), кутову зубчасту передачу і електродвигун. Деякі моделі оснащені регулятором кутової швидкості.

Як насадки використовуються спеціальні диски (круги) і щітки, що закріплюються різьбовим кріпленням на шпиндель КШМ. Зазвичай шпиндель має зовнішню різьбу М14. Щітки мають внутрішню різьбу і кріпляться на шпиндель безпосередньо. Круги мають лише крізний отвір і потребують фланця і притискної гайки для кріплення. Існують круги для обробки різних матеріалів, у тому числі сталей, алюмінієвих сплавів, каменя, керамічної плитки і ін. Зазвичай склад круга дозволяє застосовувати його лише для певних матеріалів. Розмовна назва цього інструменту - «болгарка» виникла в СРСР в кінці 1970-х років, коли тут з'явилися перші його зразки, випущені саме в Болгарії, на підприємстві «Елтос-Болгарка» в Пловдіві.
Круги і щітки для КШМ: а - (зліва направо) щітка і круги для грубого шліфування металу; б - (зліва направо) круг для чистого шліфування металу та інших матеріалів, круг для різання металу, круг для різання бетону, цегли, плитки; в - (зліва направо) 2-а алмазних круга для різання бетону, цегли, плитки і абразивний круг для різання цих же матеріалів.

Правила виконання різання КШМ. Відрізний круг сприймає лише радіальні зусилля. Спроба змінити площину різання, коли диск знаходиться усередині металевої деталі, приведе до його поломки.

Ефективніше ріже метал п'ята диска (ближня нижня частина круга).

Щоб болгарка і диски служили довго, через кожних 5-7 хвилин роботи потрібно робити перерву на 20-30 хвилин. Особливо важливе це правило для малопотужних болгарок, які бояться перегріву.

Щоб збільшити термін служби дисків, особливо дорогих, і остудити метал, місце розрізу потрібно поливати водою. Роботу бажано проводити удвох.

Алюміній - дуже в'язкий метал. При різанні деталі великої товщини в шов потрібно капати гас, дотримуючись правил пожежної безпеки.

Для молдинга, розпилювання жерсті, фігурного різьблення слід використовувати вироблені диски - «огризки», тому не варто їх відразу викидати.

Кутник правильно різати не за один прийом, а окремо обидві полиці.

Якщо досить довгі труби, кутники, арматура лежать на опорах, правильно різати звисаючий край. Якщо різати між опорами, деталь за рахунок власної ваги прогнеться і заклинить диск.

Деталі великої товщини ріжуться лише прямолінійно. Якщо потрібно вирізати фігурну деталь, спочатку робляться прямолінійні розрізи, потім видаляються непотрібні частини, що залишилися.

Давити на болгарку не слід. Це призведе до заклинювання або поломки диска і перегріву болгарки. Якщо процес різання йде повільно, слід замінити диск.

Отриманий зріз обробляти бічною стороною диска не варто. Для цього використовується інший тип дисків.

Розплавлені частки металу і абразиву, потрапляючи на пластмасові вироби, скло і фари автомобіля, влипають в них, а видалити потім їх практично неможливо. Тому до початку робіт їх потрібно прибрати або захистити.

Газове різання металу

Газовим різанням називається процес розрізання металу шляхом спалювання його в струмені кисню, направленому в місце різа. Газовому різанню піддаються лише ті метали, в яких температура плавлення вище температури займання в кисні і в яких окисли плавляться при нижчій температурі, ніж метал. Окисли, що утворюються в місці розрізу, видуваються киснем. Цим способом виконують різання вуглецевих і середньовуглецевих, а також низьковуглецевих, з невеликим вмістом вуглецю, сталей. Чавун, кольорові метали і їх сплави газовому різанню не піддаються, оскільки температура плавлення їх нижча за температуру займання, а окисли, що утворюються, дуже густі і не видаляються продуванням.

безпека праці

Безпека праці при рубанні металу.

При вирубуванні металів слід виконувати наступні правила безпеки праці:

ручка ручного слюсарного молотка має бути добре закріплена і не мати тріщин;

при вирубуванні зубилом і крейцмейселем необхідно користуватися захисними окулярами;

при вирубуванні твердого і крихкого металу слід обов'язково використовувати огородження: сітку, щиток;

для оберігання рук від пошкоджень (при незручних роботах, а також в період навчання) на зубило слід надівати запобіжну гумову шайбу, а на кисть руки - запобіжний козирок.

При роботі пневматичним молотком необхідно:

1) перед початком роботи пневматичним молотком вивчити правила техніки безпеки: повторити загальні прийоми і способи підготовки пневматичного інструменту;

2) протерти отвір втулки і хвостовик зубила; перевірити положення втулки, яка має бути щільно посаджена в отвір, а потім встановити у втулку зубило з щільною посадкою;

3) продути стислим повітрям пневматичний молоток;

4) залити мастило через спеціальний отвір в корпус молотка, натискувати курок і через відкритий отвір вводити мастило у внутрішні робочі частини;

5) надіти рукавиці і захисні окуляри; прийняти робоче положення; узяти правою рукою за рукоятку, наклавши великий палець на курок, а лівою рукою охопити корпус молотка;

6) зубило при вирубуванні ставити під кутом 30 - 350 по відношенню до оброблюваної поверхні. Вирубування виконувати лише гостро заточеним зубилом;

7) включати пневматичний інструмент лише після установки інструменту в робоче положення; холостий хід інструменту не дозволяється;

8) при з'єднанні шланга стисле повітря має бути відключене;

9) не можна тримати пневматичний молоток за шланг або робочий інструмент;

10) при перенесенні пневматичного молотка не можна допускати натягнення, заплутування і перекручення шланга;

11) після закінчення роботи перекрити на трубопроводі кран і відключити пневматичний молоток від повітряної магістралі, вийняти робочий інструмент, очистити молоток від пилу, бруду і протерти; ретельно змотати шланг.

Безпека праці при різанні металу.

оберігати руки від поранення об ріжучі кромки ножівки і заусенці на металі;

слідкувати за положенням пальців лівої руки, підтримуючи лист знизу;

не здувати стружку і не видаляти її руками для запобігання засмічення очей або поранення рук;

не захаращувати робоче місце непотрібними інструментами і деталями;

не знімати, не змащувати рухомі і обертові частини, не переводити ремінь зі ступені на ступінь при роботі ножівкового верстата.

Урок №6. Обпилювання та шабрення металу.

Призначення і застосування обпилювання. Призначення напилків, номери насічок. Закріплення деталі. Допуск металу на обпилювання. Обпилювання зовнішніх плоских та криволінійних поверхонь. Обпилювання за копіром (кондуктором). Припасування. Види браку  при обпилюванні, причини і заходи його попередження.

Зачищення металу. Механізація процесів обпилювання і зачищення

Тонке, точне, чистове і грубе шабрення. Підвищення продуктивності шабрення з одночасним його  притиранням. Шабери ручні і механічні. Механізація процесу шабрення. Два способи притирання. Механізовані машини при виконанні притирочних робіт.  Остаточна обробка поверхонь притирковими пастами. Перевірка якості поверхонь, що притираються.

Обробка  поверхонь методом полірування. Шліфувально-полірувальні верстати.

Обпилювання металу

Обпилювання - операція, при виконанні якої з поверхні заготовки знімається шар металу (припуск) за допомогою ріжучого інструменту - напилка. Мета обпилювання - надання деталям необхідної форми, розмірів і заданої шорсткості поверхні.

У практиці слюсарної обробки частіше за інших застосовуються наступні основні види обпилювальних робіт: обпилювання зовнішніх плоских і криволінійних поверхонь; обпилювання зовнішніх н внутрішніх кутів, а також складних або фасонних поверхонь; обпилювання поглиблень, отворів, пазів і виступів. Обпилювання виконується різними напилками і поділяється на попереднє (чорнове) і остаточне (чистове і оздоблювальне).

Обробка напилком дає можливість отримати точність деталей до 0,05 мм, а в окремих випадках навіть до 0,01 мм. Припуски при обпилюванні зазвичай невеликі - від 0,5 до 0,025 мм.

Припуском на обробкуназивається шар металу, що підлягає видаленню з поверхні заготовки в процесі обробки для здобуття готової деталі.

Розмір припуску визначають різницею між розміром заготовки і розміром деталі по робочому кресленню; припуск задається на сторону.

Напилки, їх конструкція і класифікація

Напилком називають ріжучий інструмент у вигляді сталевого загартованого бруска певного профілю з великою кількістю насічок або нарізок, утворюючих дрібні і гострі зуби. Цими зубами напилок зрізує невеликий шар металу у вигляді стружки. Матеріалом для виготовлення напилків служить вуглецева інструментальна сталь марки У13 і У13А, а також хромиста шарикопідшипникова сталь ШХ15.

Напилки мають різну форму поперечного перетину: плоску, квадратну, тригранну, круглу і ін. Залежно від характеру виконуваної роботи застосовують напилки різної довжини, а також з різним числом насічок, що приходяться на 1 пог. см робочої частини (драчові, личкувальні і оксамитові).

	Є три типи ручних напилків: звичайні, надфілі і рашпілі. Звичайні напилки роблять з вуглецевої інструментальної сталі марок У13 і У13А.
	Надфілі - це ті ж напилки, але менших розмірів і з насічкою лише на половину або три чверті своєї довжини. Гладка частина надфіля служить рукояткою. Надфілі виготовляються із сталі У12 і У12Д, вони застосовуються для обробки малих поверхонь і доведення деталей невеликих розмірів.
	Рашпілі відрізняються від напилків і надфілів конструкцією насічки. Вони застосовуються для грубої обробки м'яких металів - цинку, свинцю і т. і., а також для обпилювання дерева, кісті, рогу.

Конструкція напилків.

Конструкція напилка залежить від вигляду насічки, геометрії зубів, профілю і інших чинників. Зуби напилка можуть бути утворені карбуванням, фрезеруванням, нарізанням, протяганням і точінням методом обкатування. Найбільш поширеним способом утворення зубів є карбування їх на спеціальних верстатах.

Насічки на поверхні напилка утворюють зуби. Чим менше насічок на 10 мм довжини напилка, тим більше зуб. По вигляду або формі насічок напилки бувають з одинарною (однорядною) і подвійною (перехресною), а також рашпільною насічками.

	Напилки з одинарною насічкою зрізують метал широкою стружкою, рівною всій довжині зуба, тому робота ними вимагає великих зусиль. Такі напилки застосовуються для обробки кольорових металів, целулоїду, дерева і ін. Одинарна насічка наноситься під кутом 25-300 по відношенню до лінії, перпендикулярної до осі напилка.
	У напилках з подвійною насічкою  спочатку карбують нижню глибоку насічку, яка називається основною, а поверх неї - верхню неглибоку насічку, яка називається допоміжною; вона розрубує основну на велике число окремих зубів. Допоміжна насічка має напрям справа наліво вгору, а основна, що утворює профіль зуба, - зліва направо вгору, якщо дивитися на насічку напилка від хвостовика до носка. Перехресна насічка подрібнює стружку, що полегшує роботу. В напилків з подвійною (перехресною) насічкою основна насічка зазвичай виконується під кутом нахилу 250, а допоміжна - під кутом нахилу 450.
	Зуби рашпільної насічки утворюються витискуванням металу заготовки рашпіля насічними зубилами із спеціальною формою заточування. Кожен зуб рашпільної насічки зміщений відносно розташованого попереду зуба на половину кроку. Це зменшує глибину канавок, що утворюються на поверхні обпилюваної заготовки, і полегшує процес різання. Напилки з таким виглядом насічки застосовуються для обпилювання м'яких матеріалів (дерево, каучук, гума, кість, ріг і ін.), оскільки в цьому випадку знімається велика стружка, що вимагає і крупних зубів. В напилках із звичайною насічкою стружка таких матеріалів забиває зуби, і вони не можуть різати.

Класифікація напилків.

Напилки розрізняються по числу насічок (величині зубів), профілю перетину, довжині, призначенню.

По кількості зубів, насічених на 10 мм довжини, напилки діляться на 6 класів.

Залежно від виконуваної роботи (призначення) напилки поділяються на наступні види: слюсарні - загального призначення і для спеціальних робіт, машинні, надфілі і рашпілі.

	Слюсарні напилки загального призначення виготовляються восьми типів: плоскі (тупоносі і гостроносі), квадратні, тригранні, напівкруглі, круглі, ромбічні і ножівкові завдовжки від 100 до 400 мм з насічкою № 0-5. Напилки мають подвійну (перехресну) насічку, утворену способом карбування.
	Слюсарні напилки для спеціальних робіт призначаються для видалення досить великих припусків при обпилюванні пазів, фасонних і криволінійних поверхонь; для обробки кольорових металів, неметалічних матеріалів і т. п. Залежно від виконуваних робіт напилки цього виду діляться на пазові, плоскі з овальними ребрами, брусовки, двокінцеві і ін.
	Машинні напилки по своїй конструкції поділяються на стержневі, дискові, фасонні голівки і пластинчасті. В процесі роботи стержневим напилкам надається зворотно-поступальний рух, дисковим напилкам і фасонним голівкам - обертальний, а пластинчастим - безперервний рух разом з безперервно рухомою металевою стрічкою. Машинні напилки застосовують для обробки фасонних поглиблень і отворів, криволінійних поверхонь, для видалення облоя і зняття задирок.
	Надфілі (дрібні напилки) виготовляються 10 типів: плоскі - тупоносі і гостроносі, трьохгранні - однобічні, квадратні, напівкруглі, круглі, овальні, ромбічні, завдовжки 40, 60 і 80 мм з насічкою 5 номерів (мал. 126). Довжина надфіля визначається довжиною робочої частини. Ребра плоских надфілів мають одинарну або подвійну насічку. Бічні сторони і верхнє ребро ножівкових надфілів мають подвійну насічку. Надфілі застосовуються для обпилювання невеликих поверхонь і вузьких місць, недоступних для обробки слюсарними напилками.
	Рашпілі виготовляють чотирьох типів: загального призначення, шевські (з рос. сапожные) і копитні. Залежно від профілю рашпілі загального призначення поділяються на плоскі (тупоносі і гостроносі), круглі і напівкруглі з насічкою № 1-2 і завдовжки від 250 до 350 мм.

Вибір напилків.

Використання напилків того або іншого класу залежить від характеру виконуваної роботи (це було зазначено вище), припуску на обпилювання, а також від необхідної точності і шорсткості поверхні.

Вибір напилка з тією чи іншою кількістю насічок залежить від припуску на обпилювання, а також від необхідної точності і шорсткості поверхні:

	Для грубого обпилювання, коли потрібно зняти великий шар металу (до 1,0 мм), використовуються брусовки - напилки квадратного перетину, що мають дуже крупну насічку: 4,5-7 насічок на 10 мм довжини.
	Для грубого обпилювання заготовок, коли необхідно зняти припуск до 0,5 мм, застосовуються драчові напилки, що дозволяють за один хід зняти шар 0,08-0,15 мм.
	Личкувальні напилки використовуються для чистішої обробки поверхні (після попередньої обробки драчовим напилком), коли потрібно зняти припуск не більше 0,15 мм. Личкувальні напилки дозволяють за один хід зняти шар металу завтовшки 0,05-0,08 мм; при цьому досягається шорсткість поверхні, відповідна 7-8-у класам чистоти.
	Напилки з оксамитовою насічкою застосовуються для найточнішої обробки, підгонки, доведення деталей і шліфування поверхонь з точністю 0,01-0,05 мм; за один хід знімається шар металу 0,01-0,03 мм. Шорсткість поверхні при цьому відповідає 9-12-у класам чистоти.
	Надфілі призначені для дуже точної і дрібної роботи головним чином в інструментальних цехах. Ними випилюють фасонні отвори і пази в шаблонах, доводять деталі, що сполучаються, і т. п.

Вибір напилка того чи іншого профілю залежить від форм обпилюваних поверхонь:

	Плоскі напилки застосовуються для обпилювання вільних зовнішніх і внутрішніх площин, опуклих поверхонь, а також поверхонь, зв'язаних під кутом 90°.
	Квадратні напилки застосовують для розпилювання квадратних і прямокутних отворів, прямокутних пазів, недоступних для роботи плоским напилком. Личкувальні квадратні напилки часто використовують для зачистки зовнішніх і внутрішніх кутів.
	Трьохгранні напилки служать для обпилювання відкритих і закритих кутів більше 600°, багатогранних отворів і площин в недоступних для плоских напилків місцях .
	Напівкруглі напилки застосовують для обпилювання опуклою стороною криволінійних (увігнутих) поверхонь з великим радіусом. Плоскою стороною напівкруглого напилка можна обпилювати прямолінійні поверхні і кути менше 600°.
	Круглі напилки служать для розпилювання круглих або овальних отворів, а також увігнутих поверхонь недоступних для напівкруглого напилка .
	Ножівкові напилки застосовують для обпилювання внутрішніх кутів більше 100°, клиновидних канавок, вузьких пазів, площин в трьохгранних, квадратних і прямокутних отворах).
	Машинні напилки, наприклад фасонні головки, використовуються в процесі виготовлення моделей і штампів переважно для обпилювання фасонних порожнин, отворів і ін.

Рукоятки до напилків. Для зручності і безпеки обпилювання на хвостовик напилка насаджують дерев'яну рукоятку з берези, липи або пресованої паперової маси. Довжина рукоятки вибирається залежно від розміру напилка. Звичайно рукоятка в півтора рази довше за хвостовик напилка. Поверхня рукоятки має бути чистою і рівною.Щоб рукоятка не розкололася під час насадки на хвостовик напилка, на її шийку надівають металеве кільце. Отвір в рукоятці під хвостовик напилка просвердлюють, а потім пропалюють хвостовиком старого напилка. При насадженні хвостовик вставляють в отвір рукоятки і вертикальними помахами ударяють головкою рукоятки об верстак або лещата. У ряді випадків насадження рукоятки на хвостовик напилка виконується так, як показано на мал. Щоб зняти рукоятку з напилка, наносять два - три короткі слабкі удари молотком по верхньому краю шийки.

Вимоги до якості напилків.

Низька якість напилка ускладнює процес обробки деталей. Основні вимоги до напилків зводяться до наступного. Вони не повинні мати видимих на око викривлень. Насічка має бути гострою, однорідною по кроку і глибині, правильною і чистою. Поверхня напилків має бути без тріщин, плівок, чорновин, ржавих плям, вм’ятин. Напилки не повинні ламатися при падінні на дерев'яну підлогу з висоти 1 м. При ударі об ковадло напилок повинен давати чистий звук. Хвостовик напилка має бути прямим. Вісь хвостовика повинна збігатися з віссю напилка.

Основні правила роботи напилком.

Успішне виконання операції обпилювання залежить від правильного кріплення заготовки в лещатах, правильного положення (корпусу, ніг і рук) робітника і раціональних робочих рухів в процесі обпилювання.   Деталь затискають в лещатах так, щоб оброблювана поверхня її виступала над губками лещат не більше ніж на 5-8 мм. Положення робітника по відношенню до лещат залежить від характеру обпилювання. Найбільш зручним положенням слід вважати таке, при якому корпус робітника складає 450 з лінією, що проходить через губки лещат. Ліва нога слюсаря має бути висунута вперед носком у бік робочого руху напилка на відстань 150-200 мм від переднього краю верстака, а права - віддалена від лівої на відстань 200-300 мм так, щоб кут між середніми лініями ступень складав приблизно 60-70°. При знятті напилком товстих шарів металу, коли доводиться натискувати на напилок з великою силою, праву ногу відставляють від лівої на відстань 500-700 мм, оскільки в цьому випадку вона є основною опорою. При слабкому натиску на напилок, наприклад при доведенні або обробці поверхні деталі, ноги ставлять майже поруч.

Істотне значення мають прийоми «хватки» напилка. Його слід брати в праву руку так, щоб рукоятка упиралася в долоню руки, чотири пальці захоплювали рукоятку знизу, а великий палець поміщався зверху. Ліву руку накладають долонею впоперек напилка на відстані 20-30 мм від його носка. При цьому пальці повинні бути напівзігнуті; вони не підтримують, а лише притискують напилок. Лікоть лівої руки має бути злегка підведений. Права рука - від ліктя до кисті - повинна складати з напилком пряму лінію. При доведенні, коли обпилювання ведеться з незначним зусиллям, можна натискувати на носок напилка не долонею, а лише великим пальцем лівої руки.

Тримання («хватка») напилка: а - положення правої руки, б, в - положення лівої руки на напилку, г - положення лівої руки на напилку при доведенні

В процесі обпилювання натискувати на напилок слід лише при русі його вперед. На початку ходу напилка натиск лівою рукою має бути максимальним, а правою - мінімальним. При переміщенні напилка вперед натиск правою рукою необхідно збільшувати, а лівою - зменшувати. При натиску на напилок з постійною силою він на початку робочого ходу відхилятиметься рукояткою вниз, а в кінці - носком вниз. При цьому напилок буде «завалювати» краї обпилюваної поверхні. У ряді випадків «завали» можуть виходити і внаслідок інших причин, наприклад через надмірно глибокої установки заготовки при закріпленні її в лещатах, губки яких мають пологий підйом. В цьому випадку напилок відриватиметься від поверхні заготовки, що і призведе до утворення «завалу».

Прийоми руху напилка: а - правильні прийоми натиску на напилок, б - утворення завалу при обпилюванні

Переміщати напилок у зворотному напрямі потрібно вільно, без натиску, не відриваючи його від обпилюваної поверхні, оскільки при цьому втрачається опора, а з втратою опори пропадає упевненість в правильному положенні напилка при подальшому робочому русі. При обпилюванні площин напилок потрібно переміщати не лише вперед, але одночасно і вбік - вправо і вліво, щоб спилювати рівномірний шар металу зі всієї площини.

Якість обпилювання значною мірою залежить від уміння регулювати силу натиску на напилок, що досягається досвідом практичної роботи.

Частота рухів напилка залежить від навиків і фізичного тренування слюсаря. Найбільш раціональним вважається темп обпилювання 40-60 подвійних рухів напилка в хвилину.

Способи обпилювання.

Напрям руху напилка, а отже, і положення штрихів (сліду напилка) на обробленій поверхні може бути поздовжнім, поперечним, перехресним і круговим. Працюючи напилком лише в поздовжньому або лише в поперечному напрямі, важко отримати правильну і чисту поверхню заготовки. При поперечному обпилюванні напилок швидше знімає шар металу, ніж при поздовжньому, оскільки він стикається з меншою площею обпилюваної поверхні і легше врізається в метал. Отже, для зняття великих припусків краще застосовувати поперечне обпилювання. Процес обпилювання в даному випадку можна завершити наведенням поздовжнього штриха на оброблюваній поверхні. Поєднання поперечного і поздовжнього обпилювання грані дозволяє досягти потрібної міри її прямолінійності в поздовжньому напрямі. Добрі результати по продуктивності і якості поверхні при обробці площин досягаються при обпилюванні перехресним (косим) штрихом; рух напилка переноситься при цьому поперемінно з кута на кут. Зазвичай спочатку обпилюють площину заготовки справа наліво під кутом 35-400 до бічної сторони лещат, а потім - також зліва направо. При обпилюванні перехресним штрихом на поверхні заготівки повинна весь час зберігатися сітка, що утворюється зубами напилка. По цій сітці контролюється якість роботи: відсутність сітки на якій-небудь ділянці поверхні вказує на неправильне положення напилка в цьому місці. Круговими штрихами обпилювання виконують в тих випадках, коли з оброблюваної поверхні потрібно зняти виступаючі частини металу.

Напрямок руху напилка: а - поперечним штрихом, б - поздовжнім штрихом, в - перехресним штрихом, г - круговим штрихом

Чистове обпилювання і обробка поверхонь.

При обпилюванні забезпечується не лише задана точність обробки, але і необхідна чистота обробки поверхні. Груба обробка досягається обробкою драчовим напилком, більш ретельна личкувальними напилками. Найбільш досконала обробка виходить при обробці оксамитовими напилками, паперовою або полотняною абразивною шкіркою, абразивними брусками і ін.

При обробці площини оксамитовими напилками обпилювання виконується нанесенням поздовжніх і поперечних штрихів з легким натиском на напилок. Після обробки напилком поверхню в разі потреби обробляють абразивними брусками і шкірками, насухо або з маслом. У першому випадку отримують блискучу поверхню металу, в другому - напівматову. При обробці міді і алюмінію шкірку натирають стеарином. Для обробки поверхонь користуються також дерев'яними брусками з наклеєною на них абразивною шкіркою. У ряді випадків шкірку намотують на плоский напилок. Очищення напилків від стружки виконується сталевими щітками, а також спеціальними скребками із сталевого або латунного дроту з розплющеним кінцем. При очищенні напилків від каучукової, фібрової і дерев'яної стружки їх заздалегідь опускають на 15-20 хв в гарячу воду, а потім прочищають сталевою щіткою. Замаслені напилки чистять шматком березового вугілля, яким натирають поверхні уздовж рядів насічок, а потім вже прочищають сталевою щіткою. Якщо таке очищення виявиться малоефективним, замаслений напилок слід промити в гарячому розчині каустичної соди, очистити сталевою щіткою, промити у воді і висушити.

Прийоми обробки обпиляних поверхонь: а - прийом обробки напилком, б - обробка поверхні дерев’яним бруском, в - обробка увігнутої поверхні абразивною шкіркою, г - прийоми очистки напилка скребками

Способи виміру поверхні при обпилюванні.

Контроль якості обпилювання виконується за допомогою перевірочних лінійок, плит, косинців і кронциркулів. Правильність обпилюваної площини контролюється перевірочною лінійкою на просвіт. Якщо лінійка лягає на площину щільно, без просвіту, це означає, що площина обпиляна чисто і правильно. Якщо вийшов рівномірний просвіт по всій довжині лінійки, означає площина обпиляна правильно, але грубо. Такий просвіт на поверхні виходить із-за штрихів, що залишаються зубами напилка, і лінійка щільно не прилягає.

Перевірка на просвіт виконується вздовж, впоперек і по діагоналі контрольованої площини. Не можна пересувати лінійку по поверхні, що перевіряється, оскільки вона швидко зношується і втрачає прямолінійність.

Якщо плоска поверхня повинна бути обпиляна особливо ретельно, її перевіряють за допомогою перевірочної плити «на фарбу». Для цього на поверхню перевірочної плити за допомогою ганчіркового тампона наносять тонкий рівномірний шар фарби (синьки або сажі, розведеної в маслі). Деталь, що потім перевіряється, обережно накладають на поверхню плити і легким зусиллям переміщають по всій її поверхні. Після зняття деталі з плити на виступаючих ділянках поверхні деталі залишається фарба. Саме ці виступаючі ділянки і підлягають додатковому обпилюванню. Перевірка виконується до тих пір, поки не буде отримана поверхня з рівномірними плямами фарби.

У тих випадках, коли площина повинна бути обпиляна під певним кутом до іншої суміжної площини, контроль здійснюється за допомогою косинця.

Для перевірки паралельності двох площин користуються кронциркулем, нутроміром і штангенциркулем. Відстань між паралельними площинами в будь-якому місці має бути однаковою. Кронциркуль тримають правою рукою за шайбу шарнірного з'єднання. Для перевірки встановлюють розбіг ніжок кронциркуля точно по відстані між площинами в якому-небудь одному місці і переміщають кронциркуль по всій поверхні. Якщо ніжки кронциркуля ковзають по поверхнях рівномірно з легким тертям, то площини після обпилювання паралельні між собою. При контролі паралельності сторін або вимірі відстані між сторонами за допомогою штангенциркуля, деталь, що перевіряється, беруть в ліву руку, а штангенциркуль - в праву; великим пальцем правої руки зрушують рухому рамку інструменту до щільного зіткнення з деталлю і за допомогою гвинта закріплюють її. Потім деталь повертають протилежним кінцем і обережно вводять у встановлений розбіг ніжок штангенциркуля. Наявність гойдання вказує на те, що одна сторона менше іншої.

Види обпилювання.

У практиці слюсарної обробки найчастіше зустрічаються наступні види обпилювання: обпилювання плоских - зв'язаних, паралельних і перпендикулярних поверхонь деталей; обпилювання криволінійних поверхонь; обпилювання циліндричних і конічних деталей з підгонкою їх по місцю.

Обпилювання починається, як правило, з перевірки припуску на обробку, який міг би забезпечити виготовлення деталі по розмірах, вказаних на кресленні. Перевіривши розміри заготовки, визначають базу, тобто поверхню, від якої слід витримувати розміри деталей і взаємне розташування її поверхні.

Розмір напилка вибирають з таким розрахунком, щоб він був довше обпилюваної поверхні не менше ніж на 150 мм. Якщо клас чистоти поверхні на кресленні не вказаний, обпилювання виконують лише драчовим напилком. При необхідності отримати чистіші і гладкіші поверхні обпилювання закінчують личкувальним напилком.

Продуктивність праці при обпилюванні залежить від послідовності переходів, правильного користування напилком, а також від вживаних при обпилюванні пристосувань та оснастки для закріплення деталі і напряму напилка.

Обпилювання плоских поверхонь.

Цей вид обпилювання - одна з найскладніших слюсарних операцій. Якщо слюсар навчиться правильно обпилювати прямолінійні поверхні, то він без зусиль обпиляє і будь-яку іншу поверхню. Для здобуття правильно обпиляної прямолінійної поверхні вся увага має бути зосереджена на забезпеченні прямолінійного руху напилка. Обпилювання потрібно вести перехресним штрихом (з кута на кут) під кутом 35-400 до бічних сторін лещат. При обпилюванні по діагоналі не слід виходити напилком на кути заготовки, оскільки при цьому зменшується площа опори напилка і він легко завалюється; потрібно частіше міняти напрям руху напилка.

Розглянемо послідовність переходів при обпилювані широких площин - сторін плоскопаралельної прямокутної плитки. Перед обпилюванням деталь затискають в лещатах так, щоб оброблювана поверхня була розташована горизонтально і виступала на 5-8 мм над губками лещат. Обробку починають з широкої площини 1, що приймається за основну вимірювальну базу. Чорнове обпилювання ведуть плоским драчовим напилком, а чистове - плоским личкувальним напилком. Закінчивши обпилювання площини, деталь знімають. Перевірку правильності площини виконують лінійкою, накладаючи її вздовж, поперек і по діагоналі обробленої поверхні. Потім переходять до обпилювання таким же способом другої широкої площини 2. При цьому паралельність площин 1 і 2 контролюють кронциркулем. Встановивши на лещатах нагубники, обпилюють одну з вузьких площин (ребро 3) і перевіряють її лінійкою і косинцем від площини 1 . Потім виконується обпилювання ребер 4, 5 і 6 з перевіркою їх від базової площини 1 першого ребра 4.

Послідовність обпилювання плитки

Послідовність обпилювання плитки.

Обпилювання вузьких площин на тонких деталях представляє значні труднощі. Дрібні і тонкі деталі (товщиною до 4 мм) важко рівномірно затиснути в лещатах, щоб отримати при обпилюванні рівну площину. В цілях підвищення продуктивності при цій роботі удаються до склепування 3-10 таких деталей в пакети. Прийоми обпилювання ребер в такому пакеті не відрізняються від обпилювання плитки з широкими ребрами.

Можна, проте, обійтися і без склепування тонких деталей, використовуючи при їх обпилюванні пристосування, що називаються намітками. До таких пристосувань відносяться: обпилювальні призми, розсувні рамки, намітки-рамки, плоскопаралельні намітки, копірні пристосування (кондуктори) і ін. Використання наміток полегшує точну установку і закріплення деталей, що дозволяє слюсареві працювати з більшою упевненістю, без побоювання зіпсувати оброблювану поверхню або не отримати потрібний розмір. Робочі частини пристосувань (наміток) точно оброблені, загартовані і відшліфовані.

Обпилювальна призма складається з корпусу 1, на бічній поверхні якого жорстко закріплюються притиск 2, косинець 3 і лінійка 4. Косинець або лінійка використовуються для правильної установки оброблюваної деталі, а притиск - для її закріплення. Поверхня А корпусу призми служить направляючою для напилка. Шар металу заготовки, що підлягає зняттю, повинен виступати над площиною корпуса призми. Корпус обпилювальної призми закріплюють в слюсарних лещатах в горизонтальному положенні. У практиці обпилювання тонких деталей застосовуються також намітки-рамки. Обпилювання в такому пристосуванні виключає «завали», оскільки деталь затискається не збоку пристосування, а в середині - в проймі. Розмічену заготовку вставляють в рамку, злегка притискуючи її гвинтом до внутрішньої стінки рамки. Уточнюють установку, добиваючись збігу риски на заготовці з внутрішнім ребром рамки, після чого остаточно закріплюють гвинти. Рамку затискають в лещатах і обпилюють вузьку поверхню заготівки до рівня робочої кромки рамки.

Розсувна рамка (обпилювальна намітка, або «паралелі») служить тим же цілям. Вона складається з двох подовжених брусків 1 прямокутного перетину, зв'язаних між собою двома направляючими планками 2. Один з брусків жорстко сполучений з направляючими планками, а інший може пересуватися уздовж цих планок паралельно першому бруску і притому так, що верхні грані обох брусків (поверхні А) залишаються в одній горизонтальній площині. Розсувну рамку слід встановлювати в лещата так, щоб вона спиралася на губки лещат двома парами штифтів 3, які впресовані в зовнішні бічні грані брусків 1. Відстань між направляючими планками повинна бути більше, а між штифтами - менше ширини губок лещат. Для обпилювання заготовок під прямим кутом користуються розсувним паралельним косинцем.

Плоскопаралельна намітка представляє собою загартовану пластину з двома Г-образними виступами 1 і 2. На такій намітці можна обпиляти чотири сторони (кромки) заготовки під кутом 900°, не контролюючи правильності кутів в процесі роботи. При установці намітка повинна лягти виступом 1 на нерухому губку. Потім розташовують оброблювану тонку заготовку 4 між рухомою губкою лещат і площиною 3 намітки, упираючи її ребро у виступ 2. Злегка затиснувши лещата, легким постукуванням по заготовці поєднують нанесену на ній розмічальну риску з верхньою кромкою намітки. Після цього остаточно затискають заготовку в лещатах і починають обпилювання під кутом 25°-300° до бічних сторін лещат (заготовки). Якщо робота виконується драчовим напилком, то, не доходячи 0,3 мм до верхньої поверхні намітки, його відкладають і продовжують обпилювання личкувальним напилком і працюють ним до тих пір, поки кромка заготовки не порівняється з верхньою поверхнею намітки. Перевірка кромки, обпиляної цим способом, за допомогою лекальної лінійки покаже, що вона строго прямолінійна: між кромкою і лінійкою просвіту не буде. Для обпилювання другої кромки по розмічальній рисці заготовку переставляють в нове положення так, щоб оброблена кромка прилягла до виступу 2 намітки, а риска збіглася з верхньою поверхнею намітки. За допомогою плоскопаралельної намітки можна обпилювати прямолінійні ділянки заготовки, а також поверхні, розташовані під різними кутами.

Бічні сторони тонких заготовок обпилюють на затиснутому в лещатах бруску з твердого дерева. Дрібні деталі можна обпилювати за допомогою притисків. Заготовки, довжина яких перевищує довжину губок, при обробці затискають між двома металевими кутниками або дерев'яними брусками.

Обпилювання криволінійних поверхонь.

Криволінійні поверхні деталей машин поділяються на опуклі і увігнуті. Звичайне обпилювання таких поверхонь пов'язано із зняттям значних припусків. Тому, перш ніж приступити до обпилювання, слід розмітити заготовку, а потім вибрати найбільш раціональний спосіб видалення зайвого металу: у одному випадку потрібно попереднє виконання ножівкою, в іншому - висвердлювання, в третьому - вирубка і т. д.

Надмірно великий припуск на обпилювання веде до збільшення часу на виконання завдання; малий припуск створює небезпеку псування деталі.

	Опуклі поверхні обпилюють плоскими напилками вздовж і поперек опуклості. На мал. показаний прийом обпилювання носка слюсарного молотка. При русі напилка вперед уздовж опуклості права рука повинна опускатися вниз, а носок напилка - підніматися вгору. Такі рухи забезпечують здобуття плавного заокруглення поверхні, без кутів, з оброблювальними штрихами, направленими уздовж кривизни поверхні. При поперечному обпилюванні опуклої поверхні напилку надають окрім прямолінійного руху ще і обертальний.
	Увігнуті поверхні обпилюють круглими, напівкруглими і овальними напилками (мал. 6.19). При цьому також поєднуються два рухи напилка - прямолінійний і обертальний, тобто кожен рух напилка вперед супроводжується невеликим переміщенням його правою рукою на ¼ оберту вправо або вліво. Значну частину металу при виконанні цієї роботи з цілого шматка часто видаляють вирізанням ножівкою. Потім плоским або квадратним напилком розпилюють грані, а напівкруглим або круглим напилком спилюють виступ, наближаючись до розмічальної риски (мал. 6.19). Профіль перетину напівкруглого напилка необхідно підібрати з таким розрахунком, щоб його радіус був менший, ніж радіус поверхні, що розпилюється. При обпилюванні опуклих або увігнутих поверхонь чорнове обпилювання слід вести драчовим напилком; не доходячи приблизно на 0,3-0,5 мм до розмічальної риски, драчовий напилок потрібно замінити личкувальним, після чого продовжити обпилювання або розпилювання поверхні до встановленого розміру. Перевірку правильності форми поверхні краще всього вести за шаблоном «на просвіт». Перпендикулярність поверхні до торця заготовки перевіряють косинцем.
	Найбільш продуктивним і точним способом обпилювання криволінійних поверхонь є обпилювання по копіру або кондуктору. Копір-кондуктор в загальному випадку є пристосуванням, контур робочих поверхонь якого з точністю від 0,5 до 0,1 мм відповідає контуру оброблюваної на цьому пристосуванні деталі. Обпилювання в кондукторі виконується без попередньої розмітки. Робочі сторони пристосування повинні бути точно оброблені, загартовані і відшліфовані. На мал. показаний приклад обробки криволінійної поверхні тонкої деталі (пластини) в обпилювальному кондукторі. Заготовку, яка підлягає обпилюванню вставляють в кондуктор і разом з ним затискають в лещатах. Потім обпилюють частину заготовки, що виступає з кондуктора, до рівня робочих поверхонь кондуктора. При виготовленні великої кількості однакових деталей з тонкого листового матеріалу в кондукторі одночасно закріплюють декілька заготовок.

Припасування.

Припасуванням називається точний взаємний пригін деталей, що з'єднуються без зазорів при будь-яких перекантовуваннях. Припасування відрізняється високою точністю обробки, що необхідно для беззазорного сполучення деталей (світлова щілина більше 0,002 мм є видимою). Припасовують як замкнуті, так і напівзамкнуті контури. З двох припасованих деталей отвір прийнято називати проймою, а деталь, що входить в пройму, - вкладишем. Припасування виконується напилками з дрібною і дуже дрібною насічкою - № 2, 3, 4 і 5, а також абразивними порошками і пастами.

Шліфування.

Шліфування - один з видів обробки металів різанням. При цьому шар металу знімається шліфувальним кругом, який представляє собою пористе тіло, що складається з великої кількості дрібних зерен, які з’єднані між собою клеючою речовиною - зв’язкою. Процес шліфування полягає в тому, що шліфувальний круг, який обертається, стикаючись з металом гострими гранями абразивних зерен, знімає з поверхні заготовки шар металу.

Процес шліфування: а - обробка периферією шліфувального круга, б - схема роботи абразивного зерна; 1 - зв’язка, 2 - пори, 3 - зерно, 4 - деталь, 5 - торець круга, 6 - периферія круга

Також для зачищення металу від іржі, зняття неглибоких подряпин, зачищення підгорілих контактів та при неможливості доставити оброблювану деталь до шліфувального круга виконують шліфування вручну наждачним папером. Залежно від необхідної чистоти оброблюваної поверхні використовують наждачний папір з певною величиною абразивного зерна, відповідно наждачний папір має номер зернистості.Чим більша цифра, тим менші частки абразивного матеріалу і, тим більша зернистість, відповідно чистіша обробка поверхні.

Для механізації процесу шліфування наждачним папером використовують спеціальні насадки для «болгарки» або дрилі, до яких кріпиться наждачний папір на липучці або гайкою.

Механізація процесу обпилювання.

Обпилювальний станок і прийоми установки напилка: а - загальний вигляд станка, б - схема взаємного розташування напилка і заготовки на обпилювальному станку 1 - стійка, 2 - шток, 3 - нижній кронштейн, 4 - коробка швидкостей, 5 - ремінна передача, 6 - педалі, 7 - нижня частина корпуса, 8 - гвинт, 9 - підйомно-поворотний стіл, 10 - заготовка, 11 - притиски, 12 - напилок, 13 - патрон, 14 - верхній кронштейн.

Види браку при обпилюванні.

До видів браку, що найчастіше зустрічаються, при обпилюванні відносяться нерівності поверхні і завали країв заготовки. Ці дефекти - результат неправильного вибору напилка, а найчастіше - результат відсутності навиків обпилювання. Брак виходить також унаслідок слабкого або надмірного затиску в лещатах обпилюваної заготовки. При цьому з'являються вм'ятини і навіть може статися поломка заготовки.

Поширеним виглядом браку є неточність розмірів унаслідок неправильної розмітки, зняття зайвого або, навпаки, недостатнього шару металу, а також несправності вимірювального інструменту або невмілого користування ним.

Нерідко обпиляна поверхня виявляється подряпаною (задертою). Причиною такого браку є робота напилком, «засаленим» (забрудненим) стружкою.

Шабрення металу

Шабрення - операція завершальної обробки різанням поверхонь, яка полягає в знятті дуже тонких стружок металу шляхом зіскоблювання за допомогою ріжучого інструменту - шабера. Мета цієї операції — забезпечити щільне прилягання спряжених поверхонь і герметичність з’єднання. Шабренням оброблюють пря­молінійні та криволінійні поверхні. Його широко використовують в інструментальному виробництві як завершальний процес оброблення незагартованих поверхонь. Широке застосування шабрення пояснюється особливими якостями отриманої поверхні: - на відміну від шліфованої чи отриманої притиранням абразивами шабрена поверхня стійкіша до спрацювання, оскільки не має шабро­ваних в її пори залишків абразивних зерен, які прискорюють процес спрацювання; - вона краще змочується і довше зберігає мастильні речовини завдяки наявності так званого розбиття цієї поверхні, що також підвищує її зносостійкість і знижує коефіцієнт тертя; - шабрена поверхня дає змогу використовувати найпростіший і найдос­тупніший метод оцінки її якості за кількістю плям на одиницю площі. Шабрення дає можливість отримати точність оброблення поверхні від 0,003 до 0,01 мм; за один прохід шабером знімається шар металу завтовшки 0,005 — 0,07 мм.   Шабери є сталевими смугами або стержнями певної довжини з ретельно заточеними робочими гранями (кінцями). По конструкції шабери поділяються на цілісні і складені; за формою робочої частини - на плоскі, тригранні і фасонні, а по числу ріжучих кромок - на однобічні, що мають зазвичай дерев'яні рукоятки, і двосторонні без рукояток. Окрім цілісних шаберів, останнім часом застосовують і змінні, складені, що складаються з державки і вставних пластин. Ріжучими лезами таких шаберів можуть служити пластинки інструментальної сталі, твердого сплаву і швидкорізальної сталі. Шабери не стандартизовані. Вони виготовляються з інструментальної вуглецевої сталі У10А і У12А з подальшим загартовуванням. Плоскі шабери застосовують для шабрення плоских поверхонь — відкритих, пазів, канавок і т. д. їх виготовляють з прямими або відігнутими кінцями. Відкриті поверхні шабрять шаберами з прямими кінцями; стінки па­зів, канавок, а також м’які метали (алюміній, цинк) — шаберами з відігнутими кін­цями.

Шабери: а - плоский однобічний, б - з відігнутим кінцем, в - плоский двобічний, г - три- і чотиригранні

	Підготовка до шабрення полягає у фарбуванні оброблюваної по­верхні спеціальною фарбою, яку попередньо наносять на перевірочну плиту, а потім тертям — на оброблювану поверхню де­талі. Фарбування поверхні під час шабрення: а - фарбування плити тампоном, б - переміщення деталі по плиті, в - фарбована деталь, г - переміщення плити по деталі.
	Після цього деталь затискують у лещатах, використовуючи для цьо­го губки з м’якого матеріалу (мідь, алюміній, латунь). Потім рухами шабера вперед і назад з довжиною робочого ходу шабера 10-15 мм знімають шар металу з пофарбованих місць. На завершен­ня поверхню деталі очищують щіткою і ретельно витирають сухою чи­стою ганчіркою. Шабрення в різних напрямках чередують з перевіркою на контрольній плиті доти, доки вся оброблювана поверхня буде рівно­мірно зафарбована. Прийоми шабрення плоских деталей: а - «від себе», б - «на себе», в - розміщених під кутом, г - при оздоблювальних операціях
	Штрихи від шабрення мають розміщуватися в шаховому порядку. Точність шабрення перевіряють за допомогою контрольної рамки на трьох-чотирьох ділянках поверхні. Шабрення закінчують з появою 12-16 плям фарби з рівномірним їх розподілом на внутрішній площі контрольної рамки розміром 25 х 25 мм. Залежно від точності шабери мають ширину: для грубою попереднього шабрення - 20-30 мм, для чистого шабрення - 10-15, для точного - 5-15 мм.

Притирання і доведення.

Притирання є завершальною слюсарною операцією зі зняття тонкого шару металу з оброблюваних поверхонь абразивними порошками або пастами для отримання найщільнішого прилягання цих поверхонь.

Притирання здійснюють спеціальними інструментами - притирками. Притирки виготовляють. із м’якшого матеріалу, ніж оброб­лювана деталь, завдяки чому абра­зивні зерна вдавлюються в поверх­ню притирки й утримуються в ній, як невеликі різці у своєрідній оправі. Матеріалами для притирок є ча­вун, м’яка сталь і скло.

Поверхні, що підлягають притиранню і доведенню, потрібно попе­редньо обробити шліфуванням або шабренням.

Припуск на притирання становить 0,01 —0,02 мм.

Притирання широких поверхонь звичайно виконують на двох при­тиральних плитах. Для попереднього притирання застосовують плити з канавками зав­глибшки і завширшки 1 мм, розміщеними одна від одної на відстані 10-15 мм, а для остаточного притирання використовують плити з гла­денькою поверхнею. Як притиральні застосовують тверді абразивні матеріали у вигляді порошків (наждак, корунд, карборунд та ін.), а та­кож притиральні пасти ГОІ. Пасти ГОІ порівняно з іншими шліфу­вальними матеріалами ефективніші і можуть застосовуватися для при­тирання як твердих, так і м’яких металів.

Для притирання водночас із різними абразивними по­рошками застосовують різні змащувальні матеріали: для грубих і се­редніх порошків — гас, а для дрібних — машинне масло. Завершальною стадією притирання поверхонь є доведення. Під час оброблення поверхонь доведенням отримують розміри з точністю до 0,01 мкм і дзеркальну поверхню. Припуск на доведення становить 1—2 мкм. Для попереднього й остаточного доведення застосовують ті самі абра­зивні порошки і пасти, як і для притирання. Для отримання дзеркаль­ної поверхні використовують тонку пасту ГОИ, а також оксид хрому або алюмінієву пудру, розчинені в бензині. Після притирання і доведення контролюють поверхню на пря­молінійність лінійкою зі щупом, паралельність площин — індикатором, перевірку зазору між паралельними площинами — мікрометром (див. урок №8). Притирання і доведення деталей, що мають циліндричну форму, вико­нують на токарних верстатах, де швидкість обертання деталі не повинна перевищувати 6—10 м/хв. Для притирання використовують або плоску притирку, або притирку-кільце з регульованим внутрішнім діаметром. Притирання і доведення закінчують, досягнувши на валику чистої дзеркальної поверхні, яку перевіряють мікрометром на овальність, ко­нусоподібність і бочкоподібність.

Механізація процесів шабрення і притирання.

		Пневматичний шабер: а - влаштування, б -прийоми роботи, 1 - штуцер, 2 - кришка ручки, 3 - золотникова коробка, 4 - шпилька, 5 - кришка двигуна, 6 - шток, 7 - патрон для закріплення шабера.
		Електромеханічний шабер: 1 - електродвигун, 2 - візок, 3 - редуктор, 4 - гнучкий вал, 5 - кривошип, 6 - інструмент.
		Станок для притирання.

Обробка  поверхонь методом полірування.

Полірування — механічна або ручна чистова обробка виробів, що надає їхній поверхні високої чистоти і дзеркального блиску. Металеві вироби обробляють на полірувальних верстатах, вдаються також до електролітичної та електромеханічної обробки.

Полірування виконують після шліфування або гальванічного покриття. Завдяки поліруванню металу усуваються мікронерівності на поверхні виробу. При ручному поліруванні пасту наносять на повсть і нею роблять кругові рухи на поверхні виробу. Механічне полірування виконують полірувальними кругами з повсті або бавовняних тканин, змазаних пастою. Вони приводяться в рух від електродвигунів із частотою обертання близько 2000 об/хв. Для механічного полірування використовують шкірки № 280 і № 325 і мікропорошки марок М-5, М-7, М-10, М-14, М-20, М-28 (цифри означають розмір зерен у мікрометрах). Можна користуватися пастою ГОИ № 1, 2 і 3 відповідно для грубого, середнього й тонкого полірування, а якщо її немає – зеленою художньою фарбою в тюбику «Окис хрому». Наждакову пасту застосовують для початкового полірування, крокусну – щоб підготувати поверхню для гальванічного покриття, хромову й пасту ГОИ № 1 і 2 – переважно для полірування виробів з міді, нержавіючої сталі, хромованих і нікельованих поверхонь, вапняну й частково пасту ГОИ № 2 – для полірування кольорових металів. Хромовою й пастою ГОИ можна також полірувати м’які метали, проте, вапняна діє на них більш м’яко й додає блиску.

Полірують метал такими пастами, частин за масою:

Для готування паст спочатку розтоплюють в одній посудині стеарин, віск, жир і інші речовини, потім старанно їх перемішують і додають полірувальний порошок. Після охолодження, але перед отвердінням, суміш заливають у форми або виливають на металеві аркуші.

Промисловість виготовляє повстяні полірувальні круги трьох типів: грубошерсті, напівгрубої вовни й тонкошерсті.

На шпиндель полірувального верстата надягають кілька таких кругів і здавлюють їх шайбами діаметром, що становить 1/3 діаметра кола. На круги наносять пасту, і деталь притискають до круга. Як правило, паста є твердою, тому, щоб нанести її на круг, необхідно притиснути пасту до круга, який обертається. Попередньо можна змочити пасту в бензині. Полірувальне коло повинно обертатися на працівника, деталь при цьому притискають нижче центра кола. Тоді паста з-під деталі відлітає долілиць, а у випадку виривання з рук деталь також упаде долілиць. Полірувати краще під кутом 900 до напрямку попереднього шліфування. Якщо полірують деталі з матеріалів різної твердості, то спочатку обробляють найбільш тверді поверхні, а потім — м’які. Щоб очистити забруднене коло, до його поверхні під кутом 900, але нижче центра, рукою легенько притискають штаб з гострою гранню. Тканинні круги звичайно не чистять.

Безпека праці.

Безпека праці при обпилюванні металу.

при обпилюванні заготовок з гострими кромками не можна притикати пальці лівої руки під напилок при зворотному ході;

утворену в процесі обпилювання стружку, необхідно змітати з верстата волсяною щіткою. Суворо заборонено скидати стружку голими руками, здувати її або видаляти стисненим повітрям;

при роботі слід користуватися лише напилками з міцно насадженими рукоятками; заборонено працювати напилками без рукояток або напилками з тріснутими, розколеними рукоятками.

При роботі на верстатах слід дотримуватись наступних правил безпеки праці: повинна бути виключена можливість захвату одягу рухомими частинами станка, заготовкою або різцем; затискні пристрої верстата повинні забезпечувати надійне закріплення заготовки; працюють в окулярах для захисту очей від попадання стружки; видаляють стружку лише щіткою, крючком або совком; не можна вимірювати деталі на працюючому станку; заборонено залишати працюючий станок без нагляду, робоче місце і проходи повинні бути чистими, не захаращеними матеріалами, пристосуваннями, готовими виробами та ін.

Безпека праці при шабруванні.

деталь, що обробляється, повинна бути надійно встановлена і міцно закріплена;

не допускається робота несправними шаберами (без ручок або з тріснутими ручками);

при виконанні робіт шліфувальними головками дотримуватись правил електробезпеки.

Безпека праці при притиранні і доведені.

В процесі виконання притирочних робіт необхідно поверхню, що обробляється, чистити не рукою, а ганчіркою (дрантям); користуватися захисними пристроями для відсмоктування абразивного пилу; обережно поводитися з пастами, так як вони містять кислоти; надійно і стійко встановлювати притири; дотримуватись техніки безпеки при роботі механізованим інструментом, а також на верстатах.

Урок №7. Нарізування різьби. Заклепкові з’єднання.Слюсарно-складальні роботи.

Основні елементи різьби. Профілі різьби. Основні типи різьби. Інструмент для нарізування зовнішньої  та внутрішньої різьби. Технологія нарізування зовнішньої та внутрішньої різьби. Нарізування різьби на трубах. Механізація нарізування різьби. Можливі дефекти при нарізуванні різноманітних видів різьби і шляхи їх попередження.

Заклепки й отвори. Вибір довжини заклепки, підготування отворів під заклепки. Холодна  і гаряча клепки.

Устаткування для клепання, його вибір залежно від призначення  складальної одиниці, її  конструктивних форм, розмірів заклепок. Дефекти при клепанні та  причини, що їх викликають. Перевірка якості заклепкових з’єднань.

Слюсарно-складальні роботи.

Роз’ємні з’єднання.

Класифікація роз’ємних з’єднань, що застосовуються в електроустаткуванні. Кріпильні деталі. Болтові та гвинтові з’єднання. Стопоріння різьбових з’єднань. Порядок затягування болтів та гайок у групових з’єднаннях. Контроль за різьбовими з’єднаннями. Дефекти при  складанні різьбових з’єднань. Шпонкові та  шліцьові з’єднання. Вимоги до шпонкових та шліцьових з’єднань.

Нероз’ємні з’єднання.

Нероз’ємні з’єднання, їх класифікація та призначення. Види і призначення нерухомих посадок.  З´єднання за допомогою нерухомих посадок. Способи і правила з’єднання нерухомою посадкою. Дефекти при складанні з’єднань.

Деталі і складальні  одиниці, що передають круговий рух.

Класифікація деталей і складальних одиниць, що передають круговий рух. Їх призначення. Вимоги  до складання з’єднань, що передають круговий рух. Дефекти при складанні таких з’єднань.

Нарізування різьби.

Нарізування різьби - операція, виконувана зі зняттям стружки або методом накочування, внаслідок чого утворюються гвинтові канавки на циліндричних і конічних поверхнях. Нарізують різьбу на гвинтах, болтах, у гайках та інших деталях переважно на вер­статах.

У практиці слюсарної обробки під час складання, ремонту устаткування й виконання монтажних робіт різьбу нарізують вру­чну й за допомогою машин-різенарізувальників електричної та пневматичної дії.

Якщо вирізати з аркуша паперу прямокутний трикутник 2, катет АВ якого дорівнює довжині кола основи циліндра 1, тобто АВ = πd (а), й обгорнути ним поверхню циліндра, то катет АВ обернеться навколо циліндра один раз, а гіпоте­нуза АС утворить на його поверхні криву лінію, яку називають гвинтовою. Кут α, під яким підійма­ється гвинтова лінія, нази­вають кутом підіймання гвинтової лінії. Гвинтова лінія (різьба) мо­же бути правою й лівою за­лежно від напрямку піді­ймання витків на циліндри­чній поверхні. Якщо гвинтова лінія піді­ймається зліва вправо (проти годинникової стрілки), то від­повідну їй різьбу називають правою (а), якщо у протилежному напрямку (б) - лівою. Щоб отримати різьбу із певним кутом підійманням гвинтової лінії, на циліндричній поверхні прорізають гвинтову канавку визначеного профілю.

Залежно від того, де нарізується різьба — на поверхні стрижня чи всередині отвору, розрізняють різьбу зовнішню (на стрижні) і внутрішню (в отворі). Стрижень із зовнішньою різьбою називають гвинтом (болтом), деталь із внутрішньою різьбою - гайкою. Слід однак зазначити, що в машинобудуванні всі стрижні з гвинтовою різьбою називають гвинтами. Прийняті й інші найменування. Кріпильні деталі для з’єднання дерев’яних частин незалежно від довжини різьби нази­вають гвинтами по дереву, або шурупами. Деталі із зовнішньою різьбою для передачі руху зазвичай вважають гвинтами, напри­клад, ходовий гвинт верстата. У різьби розрізняють такі основні елементи: профіль, крок, гли­бину, зовнішній, середній і внутрішній діаметри.

Обриси западин і виступів у поздовжньому розрізі, що прохо­дить через вісь болта або гайки, утворюють профіль різьби. За формою профілі різьби поділяють на трикутні зі зрізани­ми або закругленими вершинами, прямокутні, трапецеїдальні ; упорні пилко­подібні і круглі. Ниткою (витком) називають частину різьби, утворену за одного повного оберту профілю. Кроком різьби s є відстань між паралельними боками двох вит­ків, що лежать поряд, виміряна вздовж осі різьби. У трикутній різьбі кроком є відстань між вершинами двох витків, що лежать поряд.

Кутом профілю різі φ називають кут між бічними сторонами про­філю різьби, вимірюваний у площині, що проходить через вісь болта.

Вершина різьби — ділянка профілю різьби, що знаходиться на най­більшій відстані від осі болта.

Основа різьби (западина) — ділянка профілю різьби, розміщена на найменшій відстані від осі болта.

Глибиною різьби п називають відстань від вершини різьби до осно­ви профілю, виміряну перпендикулярно до осі болта.

Зовнішнім діаметром різьби d є найбільший, вимірюваний по вершині різьби в площині, перпендикулярній до осі болта.

Середній діаметр d2 — це діаметр уявного циліндра, який ді­лить профіль різьби так, що ширина витка різьби дорівнює ширині відповідного проміжку між витками. Середній діаметр вимірю­ють у площині, перпендикулярній до осі болта або гайки.

Внутрішній діаметр різьби d1— це найменший діаметр по за­падинах її витків у напрямку, перпендикулярному до осі болта.

За числом ниток різьби по­діляють на однозахідні (одноходові), коли на торці гвинта або гайки видно тільки один кінець витка, і багатозахідні, в яких на торці гвинта або гайки видно два (двозахідні) або кілька кінців вит­ка. У цьому разі кроком різьби s називають відстань уздовж осі гвинта між однойменними точками витка однієї й тієї ж нитки. Для багатозахідних різьб треба розрізняти терміни «крок» і «хід»; останній означає відстань, на яку переміститься вздовж осі гвинт за одного повного його оберту, тобто крок однієї й тієї ж гвинтової лінії різьби. Хід різьби дорівнює добутку кроку на число заходів. В одноходової різьби крок дорівнює ходу.

Отримувані профілі різьби залежать від форми різальної части­ни інструменту, за допомогою якого розрізають різьбу. Тип або про­філь різьби вибирають відповідно до стандарту згідно з її призна­ченням. За призначенням різьби поділяють на кріпильні й спеціальні. До кріпильних належать трикутні різьби, до спеціальних — прямо­кутні, трапецеїдальні, упорні і круглі. Найбільш поширені циліндричні трикутні різьби, в яких верши­ни профілю лежать на циліндричній поверхні. Зазвичай таку різьбу називають кріпильною, тому що її нарізають на болтах, шпильках, гайках тощо. Щоб отримати особливо щільні (аби за­безпечити герметичність) з’єднання, трикутні різьби нарізають на конічних пробках, штуцерах маслянок, в арматурі тощо. У цій різьбі вершини профілю лежать на конічній поверхні. Прямокутну й трапецеїдальну різьби нарізають на деталях, що перетворюють обертовий рух на поступальний, наприклад на ходових гвинтах токарно-гвинторізних верстатів, гвинтах слюсарних лещат. Упорну різьбу нарізають на деталях, що зазнають високого тиску в одному напрямку, наприклад на гвинтах потужних пресів, домк­ратах. Круглі різьби дуже витривалі в забрудненому середовищі, тому їх застосовують у деталях арматури, вагонних зчепленнях, цоколях і патронах електроламп тощо.

	У машинобудуванні прийнято три системи різьб: метрична, дюймова і трубна. Метрична різьба у профілі має вигляд рівностороннього три­кутника з кутом при вершині 600. Вершини висту­пів гвинта й гайки плоско зрізують, щоб запобігти заїданню при згвинчуванні. Метричні різьби характеризуються кроком і діа­метром гвинта, які виражають у міліметрах. Відповідно до ГОСТ 8724-58, метричні різьби поділяють на різьби з великим і дріб­ним кроками. Різьби з великим кроком позначають літерою М і цифрою, що відповідає діаметру гвинта, наприклад М5, М20 і т.д. Різьби з дрібним кроком позначають літерою М і цифрами, що ха­рактеризують діаметр гвинта і крок (через знак множення), на­приклад: М24х1,5, М12х1.
	Дюймові різьби в машинобудуванні застосовують тільки при ре­монтних роботах, виготовленні запасних частин для старих ма­шин. Ця різьба в профілі має вигляд рівнобедреного трикутника з кутом при вершині 550. Вершини виступів гвинта й гайки плоско зрізані, по зовнішньому і внутрішньому діаметрах різьби є зазори. Дюймова різьба характеризується числом ниток, що припадає на 1 дюйм її довжини, проте дюйм використовується не звичайний англійський (2,54 см), а спеціальний (3,3249 см). Зовнішній діаметр різьби (діаметр болта) вимірюють у дюймах. Найкраще дюймовий діаметр різьби переводити в міліметри за допомогою довідників або таблиці 7.2 даного уроку. Кріпильні дюймові різьби нарізають діаметром від 3/16 до 4" із числом ниток на 1" від 24 до 3.
	Трубні різьби мають такий самий профіль, як і дюймові, але менший крок. Їх вимірюють у дюймах і харак­теризують числом ниток різьби на 1". Діаметром трубної різьби умовно вважають внутрішній діаметр труби (діаметр отвору), а не зов­нішній. Трубну різьбу застосовують для з’єднання труб, арматури трубопроводів, інших тонкостінних деталей. Трубну циліндричну різьбу на кресленнях позначають із зазна­ченням зовнішнього діаметра, наприклад: труба 3/8''.

		У практиці слюсарної обробки нерідко виникає потреба визначити розміри елементів різьби на готовій деталі. Зовнішній діаметр вимірюють за допомогою штан­генциркуля або мікрометра, крок різьби — за допомогою міліметро­вого чи дюймового різеміра. За відсутності різеміра крок різьби вимірюють масштабною лінійкою або штангенцир­кулем. Для цього на різьбу уздовж її осі накладають лінійку так, щоб її нульова поділка збіглася з вершиною одного з витків, і відраховують число витків, що уклалися на довжині 25,4 мм різьби. Розділивши 1" на отримане число витків, визначають крок різьби в дюймах; деяке число витків відповідає числу ниток на 1". Крок метричної різьби — це відстань між вершинами різьби (в міліметрах). Її можна виміряти лінійкою, штангенциркулем, а точніше — різеміром.

Крок різьби можна також виміряти за її відбитком на папері чи деревині. До цього часто доводиться вдаватися при вимірювання кроку внутрішньої різьби малого діаметра. В такому разі в отвір різьби вводять тонку дерев’яну паличку, притискають її до різьби й отри­мують відбиток, за яким вимірюють крок різьби. Крок спеціальної різьби (прямокутної, трапецеїдальної) вимірюють штангенцирку­лем або за відбитком різьби на папері.

інструмент і пристосування для нарізування різьби.

За сучасного складання металоконструкцій широко викорис­товують високопродуктивні методи нарізування різьби на металорі­зальних верстатах за допомогою інструментів для накочування та ін. Однак у практиці слюсарної обробки здебільшого доводить­ся нарізати різьби вручну.

Для нарізування різьби в отворах деталей застосовують мітчики, а для нарізування зовнішньої різьби — плашки різних конструкцій.

Мітчик — різальний інструмент, що є загартованим гвинтом, на якому прорізано кілька поздовжніх прямих або гвинтових ка­навок, що утворюють різальні кромки. Мітчик має робочу частину і хвостовик, що закінчується квадратом. Робоча частина мітчика складається із забірної й калібрува­льної частин. Забірна частина — це передня конусна частина мітчика, що першою входить в отвір і виконує всю основну роботу різання. Калібрувальна частина спрямовує мітчик в отвір й оста­точно калібрує різь.

Різальними перами називають зуби різьової частини мітчика, розміщені по його колу. Різальні грані на зубах утворюються завдяки наявності канавок, що розділяють пера. Канавки — це заглиблення між різальними перами, призна­чені для формування різальних кромок та виходу стружки, що утворюється в процесі нарізування різьби. Профіль канавки обме­жується передньою поверхнею, по якій сходить зрізувана струж­ка, і задньою поверхнею, що слугує для зменшення тертя зубів мітчика об стінки отвору, в якому нарізують різьбу. Мітчики діаметром до 20 мм зазвичай виготовляють із трьома, а діаметром від 20 до 40 мм — із чотирма канавками. Різальни­ми є кромки на різальних перах мітчика, утво­рені перетином передніх поверхонь канавки із задніми (затилованими) поверхнями робочої частини. Задню поверхню різальних зубів затиловують по спіралі, що дає змогу зберігати сталим профіль зубів після переточувань. Кути різальних зубів мітчика: передній кут γ, задній кут α, кут загострення β і кут різання δ. Значення цих кутів вибирають залежно від оброблюваного металу. Як правило, мітчики мають прямі канавки, але для поліп­шення умов різання, отримання точних і чистих різьб доцільно застосовувати мітчики не з прямими, а з гвинтовими канавками. Кут нахилу ω гвинтової канавки в таких міт­чиках становить 8 - 150. Щоб отримати чисту й точну різьбу у наскрізних отворах при об­робці м’яких і в’язких металів, застосовують безканавкові мітчи­ки, які мають лише дуже короткі гвинтові ка­навки. На забірній частині довжина цих канавок становить 6 — 10 мм, а кут нахилу до осі мітчика — 9 - 120. При нарізуванні різьби таким мітчиком стружка виходить в отвір попереду нього. Для нарізування різьб у глухих отворах безканавкові мітчики непридатні, у цьому разі іноді застосовують мітчики з централь­ним отвором для відведення стружки.

Будова мітчиків визначається їх призначенням. Залежно від призначення мітчики поділяють на ручні (слюсарні) та гайкові машинно-ручні. За способом застосування мітчики поділяють на дві групи: ручні й машинні. Ручні (слюсарні) мітчики слугують для нарізування різьби вруч­ну. Комплект складається з двох мітчиків — чорнового і чистового. У такому ж порядку їх застосовують при нарізуванні різьби. Мітчики умовно позначають так: чорновий має на хвостовику одну колову риску (канавку), чистовий — дві риски; там же за­значено тип різьби та її розмір. За зовнішнім виглядом мітчики од­ного комплекту різняться тим, що чорновий має велику забірну частину (конус) і зрізану різь на калібрувальній частині, а чисто­вий — малий забірний конус і повний профіль різі на калібрува­льній частині.

Мітчики:а, б — для нарізування трубної різьби;  в — плашковий; г — маточний.

Застосування стандартних мітчиків комплектами з двох або трьох одиниць пов’язане з додатковими затратами часу. Раціо­налізаторська думка новаторів виробництва спрямована на ви­шукування можливостей поєднання обробки, виконуваної кіль­кома мітчиками, одним комбінованим інструментом.

На мал. 7.8 а як приклад такого інструмента наведено комбінований мітчик, що є начебто комплектом із двох мітчиків, зібраних на одній оправці. Він складається з двох різьових частин: для чор­нового (2) і для чистового (1) нарізування різьби. Комбінований інструмент — свердло-мітчик (б) дає змогу поєднувати свердління й нарізування різьби в одну операцію. Таке ж призначення має свердло-мітчик (в),запропонований інженерами Б.В. Виринем та Е.З. Розенталем для нарізування різьби з невеликим кроком у легкообробних матеріалах.

Машинно-ручні мітчики різних конструкцій застосовують для нарізування циліндричної і конічної різьб в наскрізних і глухих отворах. Цими мітчиками машинним способом можна нарізати різьби всіх розмірів, а вручну різьби із кроком до 3 мм включно. Вони різняться від ручних тільки розмірами хвостовика й довшим за­бірним конусом. У мітчиків для глухих отворів забірна частина не перевищує 1,5 — 2 кроки різьби. Машинно-ручні мітчики, які виготовляють за ГОСТ 3266—60 (а), призначені для нарізування кріпильних і дрібно метричних різьб. Різьби на деталях із чавуну й м’якої сталі нарізу­ють одним мітчиком; на деталях із твердих сталей — комплектом із двох мітчиків. Гайкові мітчики для циліндричної різьби виготовляють за ГОСТ 1604-60 з довгою забірною частиною (до 16 кроків різьби) і корот­ким хвостовиком — для використання на токарних і револьвер­них верстатах; з довгим хвостовиком — для нарізування різьби на свердлильних гайконарізних верстатах й автоматах (б), а також з вигнутим хвостовиком (в).

Велике значення має правильний вибір діаметра отвору, під­готовленого для нарізування різьби. Якщо діаметр більший, ніж треба, то внутрішня різьба не матиме повного профі­лю. За меншого діаметра отвору вхід мітчика в нього утрудне­ний, що призводить або до зривання різьби, або до заклинювання й ламання мітчика. Слід мати на увазі, що при нарізуванні різьби під дією зусилля подачі й обертового руху мітчика метал заготовки не тільки ріжеться, а й «тече» у напрямку дії осьового зусилля, тобто частково видавлюється, причому різною мірою для різних матеріалів.

У твердих і крихких металах зміни розміру отвору при нарі­зуванні різьби менші, ніж у в’язких і м’яких. Якщо підготувати отвір точно за розміром внутрішнього діаметра різьби, то видавлю­ваний у процесі нарізування різьби метал зменшить діаметр отвору, надмірно давитиме на зуби мітчика, призводитиме до їх посиленого нагрівання й прилипання часточок металу до зубів. Різьба у цьому разі буде низької якості, з рваними нитками, а іноді можливі заклинювання мітчика в отворі й ламання інструмента. Особливо помітно це позначається при нарізуванні різьби в м’яких і в’язких матеріалах.

Для цілковитої гарантії якісного виготовлення різьби й усунення небезпеки ламання різального інструмента діаметр отвору під різьбу варто робити трохи більшим за внутрішній діаметр різьби.

Діаметри отворів для нарізування метричних різьб мітчиками, мм

Різьби трубні циліндричні

Конструкція плашки — інструмента, який застосовують для нарізування зовнішньої різьби, принципово аналогічна конструкції мітчика. Мітчик — це сталевий загартований гвинт із проріза­ними уздовж стрижня канавками, а плашка — така ж загарто­вана гайка зі стружковими канавками, що утворюють різальні грані.

Робоча частина плашки складається із забірної й калібрува­льної частин (а). Забірна частина має конус із кутом φ = 40...600. За нарізування різьби до упору в буртик гвинта φ = 900. Забірна частина розміщена з обох боків плашки: її дов­жина 1,5 - 2 витки. Калібрувальна частина зазвичай містить 3-5 витків. Задній кут у круглих плашок беруть таким, що дорівнює 7 - 90. Передній кут γ для сталі коливається в межах 10 — 250, для чаву­ну γ = 10... 120, для латуні γ = 200.

Вибір отвору для нарізування різьби:а — розмір отвору під різьбу; б — глибина свердління для глухих отворів

			Застосовують плашки різних конструкцій: круглі (іноді їх на­зивають також лерками), розсувні (групові) і спеціальні для на­різування різьб труб. У свою чергу, круглі плашки ді­лять на суцільні й розрізні (пружні). Суцільні плашки (див.а) використовують при на­різуванні різьби діаметром до 52 мм за один прохід. Вони мають велику твердість і забезпечують отримання чистої різьби, але по­рівняно швидко зношуються.
			Розрізні (пружні) плашки мають проріз від 0,5 до 1,5 мм (див.а), що дає змогу регулювати діаметр різьб у межах 0,10- 0,25 мм. Через знижену твердість плашок нарізувані ними різьби мають недостатньо точний профіль. Розсувні (призматичні) плашки на відміну від круглих скла­даються з двох половин, які називають напівплашками (див.б). На кожній з них проставлені діаметр різьби та номери 1 і 2, що вказують на їх положення при закріпленні. Із зовнішнього боку напівплашок є кутові канавки (пази) з кутом 1200, якими їх встановлюють у відповідні виступи (напрямні) клупа. Між на­півплашками і гвинтом розміщений сухар, призначений для рів­номірного розподілу тиску гвинта на напівплашки.

Ручними мітчиками різьбу нарізують за допомогою воротків , які надівають на квадратні кінці хвостовиків. Круглі й розсувні плашки за ручного нарізування різьби встановлюють у спеціальних воротках і клупах. Різниця між клупом і воротком полягає в тому, що клупи, зазвичай, застосовуються для розсувних плашок (призматичних і трубних). В сучасному варіанті клуп - це, інструмент, в якому від плашок лишаються лише їх ріжучі частини, які  використовуються з клупом в комплекті і кілька різних за діаметром різців підходять для одного клупа. Ці різці є змінними. Воротки бувають різних конструкцій. Універсальний воро­ток — це рамка 1 (мал.а) з двома сухарями: рухомим 4і нерухомим 5, що утворюють квадратний отвір а. Одна з рукояток 3 закінчується гвинтом для затискання квадрата мітчика. Міцне закріплення мітчика рухомою рукояткою забезпечує муфта 2 з отвором для стопора. Перший розмір такого універсального воро­тка замінює 11 розмірів звичайних воротків, другий — 6 розмі­рів, третій — 3 розміри.

Щоб запобігти ламанню мітчика, особливо при нарізуванні глибоких і глухих отворів, використовуються воротки з кулачка­ми, що самовимикаються (див.б). У цих воротках кор­пус 6 і втулка 7 мають зчіпні косі кулачки. Коли зусилля, пере­дане рукою слюсаря, перевищує зусилля пружини 8, кулачки виходять із зачеплення з кулачками втулки, корпус продовжує обертатися, а мітчик залишається нерухомим. Торцевий вороток за своєю будовою нагадує торцевий ключ (див.в). Воротки такого типу застосовують для нарізу­вання різьби мітчиками у важкодоступних місцях. Воротки з тріскачкою застосовують при нарізуванні отворів, розміщених у незручних місцях, коли за один прийом можна по­вернути вороток тільки на невеликий кут. Ці воротки бувають однобічними (див.г) і двобічними, тобто з рукоятками з обох боків головки. Щоб запобігти ламанню мітчиків, треба правильно вибирати вороток й обертати його без ривків, з однаковим зусиллям обох рук. Воротки для круглих плашок (леркотримачі) — це рамка (див.д), в отворі якої міститься плашка, утримувана в ньо­му від провертання за допомогою трьох стопорних гвинтів, коні­чні хвости яких входять у заглиблення на бічній поверхні пла­шок. Четвертий гвинт входить у розріз регульованої плашки й фіксує правильний розмір різьби.

Воротки: а - з регульованим отвором; б — самовимикальні; в - торцевий, г - з тріскач­кою; д - для круглих плашок

Клуп для розсувних плашок — це коса рамка 1 із двома руко­ятками 2 (мал.а). У центральний отвір рамки встановлю­ють і центрують напівплашки 3. Напівплашки встановлюють на потрібний розмір за допомогою натискного гвинта 5, що діє на сухар 4. Клуп для закріплення трубних плашок (мал.б) улаштований так, що вміщені в його корпусі 8 плашки 7 можуть одночасно зближатися до центра й розходиться від нього. Для встановлення плашок на потрібний роз­мір труби слугує наявна в клупі спеціальна ворітна частина 6. Поворот здійс­нюють за допомогою руко­ятки 2, що потім стопо­риться собачкою 11. В обоймі встановлені чотири напрямні плашки 12 без різьби, що забезпечують стій­ке положення клупа на трубі під час його роботи. Ці плашки регулюються залежно від діаметра тру­би черв’яком 10, що пере­буває в зачепленні із зу­бами обойми 9. Нарізавши різьбу, клуп не скручують із труби, а рукояткою 2 планшайби розсовують плашки, і тоді клуп вільно знімається. Клуп забезпечується кіль­кома комплектами плашок для нарізування трубних різей діаметром від 1/2 до 4".

Прийоми нарізування внутрішньої і зовнішньої різьб вручну

Нарізування різьби мітчиком. Після підготовки отвору під різьбу і вибору воротка деталь закріплюють у лещатах, чорновий мітчик змазують й у вертикальному положенні (без перекосу) вставляють в нарізуваний отвір. Надягши на мітчик вороток і злегка притискаючи його до деталі лівою рукою, правою обереж­но повертають вороток вправо доти, доки мітчик не вріжеться в метал, і його положення в отворі стане стійким. Потім вороток беруть двома руками й плавно обертають. Після одного-двох повних обертів зворотним рухом мітчика приблизно на чверть оберту ламають стружку, це значно полегшує процес різання. Закінчивши нарізування, обертанням воротка у зворот­ний бік вигвинчують мітчик з отвору або пропускають його на­скрізь.

Другий мітчик змазують оливою і вводять в отвір без воротка, тільки після того, як мітчик правильно встановиться по різьбі, на­кладають вороток і продовжують нарізування різьби.

Якщо отвір під різьбу дуже малий, перший мітчик зазнає дуже великого опору різанню. У такому разі різьбу потрібно нарізати короткими рухами, повертаючи міт­чик не більш ніж на 1/4 частину кола, і відразу ж після повороту дробити стружку зворотним рухом воротка. Якщо все-таки пода­льше просування мітчика стане неможливим, треба вигвинтити мітчик з отвору й установити причину, що утрудняє його обер тання. Утруднене нарізування може бути спричинене затупленням мітчика або засміченням отвору металевою стружкою. При нарізуванні глибоких отворів у процесі різання потрібно 2 - 3 рази повністю вигвинчувати мітчик й очищати його від стружки, тому що надлишок стружки в канавках може спричи­нити ламання мітчика або зривання різьби. Особливо обережно слід нарізати різьбу в дрібних глухих отво­рах невеликого діаметра, в яких при нарізуванні різьби майже все навантаження припадає на другий мітчик, що має короткий за­бірний конус.

Нарізування різьби плашками. Перед нарізуванням різьби кі­нець стрижня на всю довжину обточують або обпилюють до по­трібного діаметра, на самому кінці знімають фаску . Стрижень під різьбу повинен мати чисту поверхню, не можна нарізати різьбу на стрижнях, вкритих окалиною чи іржею, тому що в цьому разі дуже зношуються плашки.

Зі збільшенням діаметра нарізуваного стрижня підвищується й тиск на зуби плашки, вони сильніше нагріваються, до них при­липають часточки металу, що може призвести до зривання різьби або ламання зубів плашки. Щоб запобігати цьому й отримати якісну різьбу, при виготовленні стрижня (болта, шпильки тощо) його діаметр роблять на 0,2 — 0,4 мм меншим за зовнішній діа­метр різьби. Якщо ж діаметр стрижня буде значно меншим за діаметр зовнішньої різьби, то різьба вийде неповною. Значення діаметрів стрижнів, рекомендовані при нарізуванні різьби плашками.

Перед нарізуванням різьби стрижень закріплюють у лещатах так, щоб його кінець виступав над рівнем губок лещат на 15 - 20 мм вище від потрібної довжини нарізуваної частини. Потім на то­рець стрижня накладають закріплену у воротку плашку і з неве­ликим натиском починають нарізати різьбу, повертаючи вороток короткими рухами вправо (мал. 7.17, в). Перші 1 - 1,5 нит­ки різьби можна нарізати без змазування, тому що сухий метал плашка захоплює легше (не ковзає); потім стрижень змазують і продовжують обертати вороток або клуп так само, як і при нарі­занні різьби мітчиком, тобто один — два оберти вправо й півоберту вліво для ламання стружки.

Діаметри стрижнів під різьбу при нарізуванні її плашками

На початку нарізування різьби плашками треба дещо натиска­ти на плашку вниз (за робочого ходу) і стежити за тим, щоб пла­шка врізалася в стрижень без перекосу; у процесі нарізу­вання тиск на обидві руки має бути рівномірним. У разі пере­косу плашки профіль різьби спотворюється, а її зуби можуть зламатися.

Розсувні плашки в клупі в процесі нарізування різьби треба під­тискати тільки на початку проходу; після проходу по всій довжи­ні нарізання клуп «зганяють» у зворотний бік, потім знову під­тискають плашки гвинтом і проходять різьбу вдруге. Підтискати плашки на середині стрижня не треба. Розсувними плашками різьбу нарізають за кілька проходів.

На трубах різьбу нарізують у закріпленому в горизонтальному положенні (у притискачі). Нарізуваний кінець тру­би змазують оливою (оліфою), потім на довжині не більш як два — три витки встановлюють клуп, зближуючи плашки з та­ким розрахунком, щоб різьби були нарізані на повну глибину за 2 - 3 проходи. Для діаметрів до 1" обмежуються двома проходами, понад 1" — добру різьбу можна отримати тільки за 3 - 4 проходи. Перед кожним повторним проходом поверхню нарізання різьби і різьбу плашок треба ретельно очищати пензлем від стружки і потім знову змазувати оливою. Клуп навколо труби зазвичай оберта­ють за чотири прийоми; за кожен прийом клуп потрібно поверну­ти на 1/4 оберту. Різьби діаметром до 11/2" нарізає один слюсар, за більших діаметрів працюють удвох. За спареної роботи повний оберт клупа також потрібно виконувати за чотири прийоми. При визначенні довжини різьби в процесі її нарізування клуп не знімають, вимірювання ведуть масштабною лінійкою від торця плашки з урахуванням її ширини. З метою обмеження довжини різьби при нарізуванні на кінець труби впритул до притискача надягають трубчастий упор, що перешкоджає переміщенню клупа після того, як потрібна довжина різьби буде пройдена плашками клупа. Після нарізування різьби клуп із плашками треба ретельно протерти, змити оліфу, потім змазати клуп мінеральним маслом.

Механізація прийомів при нарізуванні різьби.

Нарізування різьби вручну — малопродуктивна й трудомістка операція, що потребує значних фізичних зусиль робітника. Тому основним напрямом підвищення продуктивності цієї операції є її механізація. Відомо кілька способів механізації процесу нарізу­вання різьби.

Застосування спеціальних пристроїв із ручним приво­дом. Нарізування різьби за допомогою ручних дрилів приблизно втричі продуктивніше за нарізування різьби з використанням воро­тків. Ручними дрилями нарізують різьби діаметром до 6 мм. Для виконання роботи мітчик закріплюють у патроні дриля і вмика­ють зубчасту передачу; за нарізування різьби діаметром до 4 мм працюють на великій швидкості, за більшо­го діаметра різьби — на малій. Дриль треба тримати в руках так, щоб мітчик не пере­кошувався відносно осі отвору. Більші різьби нарізають на стаціонарних різенарізних пристроях із зубчастою передачею (мал.а). Пристрій з вертикальним розмі­щенням мітчика забезпечує точніше спря­мування інструменту (мал.б), полегшує процес нарізування різьби й підви­щує його продуктивність. Найефективніше нарізувати різьбу на при­стосованих для цього свердлильних верста­тах, оснащених спеціальними різенарізними патронами й відрегульованих на певний крутний момент (зусилля). В разі раптового збільшення навантаження на мітчик (що може статися при затупленні різальних кромок інструменту), за нерівномірної твер­дості оброблюваного матеріалу, упору мітчика в дно глухого отвору тощо кулачкова муфта патрона розмикається й обертання мітчика припиняється.

Відомі різні конструкції й розміри регульованих патронів. На малюнку зображено одну з таких конструкцій. Максимальні навантаження, на яке має бути встановлений патрон, регулюють за допомогою гайки 2, що стискає пружину 3. З цією метою на циліндричній частині 4 хвостовика 1 нанесена шкала, на якій зазначені діаметри різьб. В разі зростання навантаження на мітчик напівмуфта 5, посаджена на ведучий валик шпонки, долаючи тиск пружини 3, відходить від зв’язаної з державкою 7 напівмуфти 6, тоді обертання мітчика 8 припиняється. Виготовляють патрони трьох розмірів: для різьб діаметром від 8 до 18, від 12 до 30 та від 18 до 42 мм.

Види браку, його причини та запобіжні заходи.

Під час нарізування різьби трапляються різні види браку. Най­поширеніші з них — ламання мітчика в отворі, рвана різьба, не­повна різьба, зривання різьби та ін.

Мітчик може зламатися в отворі через неуважність робітника, в разі роботи затупленим мітчиком, забивання канавок мітчика стружкою, що відходить. Щоб вийняти зламаний мітчик, потріб­но багато часу, крім того, псується різьба, іноді це призводить на­віть до браку деталі. Щоб запобігти ламанню, треба працювати правильно, користуватися справним і гострим мітчиком, часто виймати його для видалення стружки.

Рвана різьба зазвичай виходить у разі роботи тупим мітчиком чи плашкою, за відсутності змащування, неправильного встанов­лення мітчика або плашки відносно нарізуваної деталі. Щоб за­побігти цьому виду браку, треба застосовувати правильно зато­чені гострі мітчики й плашки, змащувати і правильно, без перекосів установлювати різальний інструмент.

Неповна різьба виходить тоді, коли діаметр отвору під різьбу бі­льший, ніж це потрібно для даних умов роботи (матеріалу деталі й розміру різьби), а також коли діаметр стрижня під різьбу менший від встановленого за кресленням. За правильно обраного й виконаного діаметра отвору для внутрішньої різьби й діаметра стрижня для зовнішньої різьби цей вид браку унеможливлюється.

Різьба зривається, якщо діаметр просвердленого під неї отвору менший від потрібного або діаметр стрижня під зовнішню різьбу більший, ніж це передбачено; якщо застосовують тупі мітчики чи плашки, коли стружка забиває канавки. Щоб запобігти зриван­ню різьби, треба обирати правильні діаметри отвору й стрижня, за­стосовувати мітчики й плашки з гострими різальними кромками, часто очищати канавки від стружки.

Внутрішні різьби контролюють граничними різьбовими калібрами-пробками. Якщо в отвір не проходить прохідна калібр-пробка або проходить непрохідна калібр-пробка, то деталь вважають браком. У першому випадку брак є поправним, його можна усу­нути, якщо різьбовий отвір пройти новим справним мітчиком і збільшити діаметр різьби. У другому випадку брак е непоправним.

Якість зовнішньої різьби перевіряють різьбовими калібрами-кільцями, різьбовими мікрометрами або різемірами.

Крок різьби перевіряють різемірами. Різеміри для метричної різби складаються з набору пластинок для вимірювання різьб із кро­ками від 0,4 до 6 мм і для дюймової різьби з числом ниток на одно­му дюймі від 4 до 28.

Практичні поради щодо нарізування різьби.

♦ Змазаний милом мітчик легше нарізає різьбу, а шуруп легше вгвинчується.

♦ Якщо під рукою немає потрібного мітчика, то нарізати різьбу у м’якому металі, дереві, пластмасі можна за допомогою сталевого болта. Для цього з його боків (по різьбі) спилюють три лиски, кі­нець злегка загострюють і працюють, як мітчиком.

Заклепкові з’єднання.

Клепкою називається процес з'єднання двох або декількох деталей за допомогою заклепок. Цей вигляд з'єднання відноситься до групи нероз'ємних, оскільки роз'єднання склеплених деталей можливе лише шляхом руйнування заклепки.

Заклепувальні з'єднання широко застосовують при виготовленні металевих конструкцій мостів, ферм, рам, балок, а також в котлобудуванні, літакобудуванні, суднобудуванні і ін.

Процес клепки складається з наступних основних операцій:

утворення отвору під заклепку в деталях, що сполучаються, свердлінням або пробивкою;

зенкування гнізда під заставну голівку заклепки (при потайній клепці);

вставка заклепки в отвір;

утворення замикаючої голівки заклепки, тобто власне клепка.

Клепка розділяється на холодну, тобто виконувану без нагріву заклепок, і гарячу, при якій перед постановкою на місце стержень заклепки нагрівають до 1000-1100°С.

Практикою вироблені наступні рекомендації по використанню холодної і гарячої клепки залежно від діаметру заклепок:

доd=8 мм - лише холодна клепка;

приd=8-12 мм - змішана, тобто як гаряча, так і холодна;

при d >21 мм - лише гаряча.

При виконанні слюсарних робіт зазвичай удаються лише до холодної клепки. Гарячу клепку виконують, як правило, в спеціалізованих цехах. Холодна клепка широко застосовується в літакобудуванні.

Перевага гарячої клепки полягає в тому, що стрижень краще заповнює отвір в склепуваних деталях, а при охолоджуванні заклепка краще стягує їх. Утворення замикаючої голівки може відбуватися при швидкій (ударна клепка) і повільній (пресова клепка) дії сил.

Залежно від інструменту і устаткування, а також способу завдання ударів або тиску на заклепку розрізняють клепку трьох видів: ударну ручними інструментами; ударну за допомогою клепальних пневмомолотків; пресову за допомогою клепальних пресів або скоб.

Ударну ручну клепку унаслідок високої вартості, низькій продуктивності застосовують обмежено; при малому об'ємі робіт або в умовах, коли через відсутність клепального інструменту і устаткування не можна перейти до ударної клепки за допомогою пневмомолотків або до пресової клепки на пресах або скобах. Клепанні з'єднання мають ряд істотних недоліків, основними з яких є: збільшення маси клепаних конструкцій; ослаблення склепуваного матеріалу в місцях утворення отворів під заклепки; значне число технологічних операцій, необхідних для виконання заклепувального з'єднання (свердління або пробивка отворів, зенкування або штампування гнізд під потайну голівку, вставка заклепок і власне клепка); значний шум і вібрації (коливання) при роботі ручними пневматичними молотками,, що шкідливо впливають на організм людини, і ін.

Тому окрім вдосконалення самого процесу клепки застосовують і інші способи здобуття нероз'ємних з'єднань, наприклад електричним і газовим зварюванням, з'єднанням металів термостійкими клеями ВК-32-200; ВК-32-250; ИП-9 і ін.

Проте у ряді галузей машинобудування, наприклад в авіабудуванні, в виробництві слюсарно-монтажного інструменту клепку ще широко застосовують, особливо для з'єднання конструкцій, що працюють при високих температурах і тисках.

Типи заклепок.

Заклепка - циліндричний металевий стержень з голівкою певної форми. Голівка заклепки, висаджена заздалегідь, тобто виготовлена разом із стрижнем, називається заставною, інша, що утворюється під час клепки з частини стрижня, що виступає над поверхнею склепуваних деталей, називається замикаючою.

	За формою голівок розрізняють заклепки: з напівкруглою високою голівкою (а) з діаметром стрижня від 1 до 36 мм і завдовжки від 2 до 180 мм; заклепки з напівкруглою низькою голівкою (б) із стрижнем діаметром від 1 до 10 мм і завдовжки від 4 до 80 мм; заклепки з плоскою голівкою (в, зліва) із стрижнем діаметром від 2 до 36 мм і завдовжки від 4 до 180 мм (в, справа); заклепки з потайною голівкою (г) із стрижнем діаметром від 1 до 36 мм і завдовжки від 2 до 180 мм і заклепки з напівпотайною голівкою (д) із стрижнем діаметром від 2 до 36 мм і завдовжки від 3 до 210 мм. Заклепки виготовляють з матеріалів, що володіють хорошою пластичністю: сталей Ст2, 10; СТ3, 15, міді М3, МТ, латуні Л63, алюмінієвих сплавів АМг5П, Д18, АД1, для відповідальних з'єднань з нержавіючої сталі Х189Т, легованої сталі 09Г2. Як правило, заклепки мають бути з того ж матеріалу, що і деталі, які сполучаються; інакше можлива поява корозії температурної зміни і руйнування місця з'єднання. Найбільш широке використання в машинобудуванні отримали заклепки з напівкруглою голівкою. В деяких випадках застосовують спеціальні типи заклепок - вибухові (АН- 1504) і з сердечником (АН-831) і ін. Заклепки вибухові (е) мають у вільному кінці стрижня поглиблення (камеру), заповнене вибуховою речовиною, яка захищена від проникнення атмосферної вологи шаром лаку. Вибухові заклепки виготовляють діаметром 3,5; 4; 5 і 6 мм з дроту марки Д18П. Довжина стрижня вибухових заклепок від 6 до 20 мм, товщина склепуваного пакету від 1,6 - 2,5 до 14,1 -15 мм.

Клепку вибуховими заклепками здійснюють в тих випадках, коли немає доступу зробити замикаючу голівку. Процес клепки вибуховими заклепками відрізняється від звичайної клепки. Тут як розклепуючий інструмент використовується електричний нагрівач.

Способи клепки деталей залежно від конструкції заклепки.

		Клепка вибуховими заклепками полягає в тому, що в отвір вставляють заклепку 2, у вільному кінці стрижня якої є камера, заповнена вибуховою речовиною. Легким ударом молотка (у холодному стані) заклепку осаджують. Потім на заставну голівку накладають наконечник електричного нагрівача 1. Протягом 2 - 3 с заклепка нагрівається, і при температурі 130-1600С заряд вибухає, при цьому кінець стрижня сильно розширюється і утворює замикаючу голівку 3.
		Клепка трубчастими заклепками полягає в тому, що в отвір встановлюють заклепку 1 з порожнистим стрижнем (пістоном), потім спеціальним інструментом - пістонніцею 3 заклепку осаджують, підтягують склепувані деталі один до одного і розклепують 2. Якість розклепування (розвальцьовування) вільного кінця стержня для утворення замикаючої голівки залежить від конструкції, форми і розмірів гачка 4 пістонніци, який підбирається по розмірах заставної голівки, а також залежно від сили натиску. Простіше деталі порожнистими заклепками склепують так: закладають заклепку в отвір на підставці і роздають кінці заклепки ударами молотка по кернерові.
		Заклепки з сердечником мають порожнистий стрижень («пістон») 3, в який поміщений сердечник 2 з потовщеною частиною на кінці. Процес однобічної клепки заклепками з порожнистим стрижнем («пістоном») здійснюють в такому порядку: заставну голівку 1 сердечника вставляють в проріз спеціального захоплюючого наконечника ручних кліщів або ручного преса і вставляють в отвір склепуваних деталей; за допомогою кліщів або ручного преса сердечник протягують крізь «пістон». При цьому потовщена частина сердечника роздає стінки «пістона» і упресовує його в стінки отвору, а при подальшому протяганні замикаюча голівка 4 сердечника входить в «пістон» і розвальцьовує його; виступаючу частину сердечника зрізують кусачками (надкушують), отримуючи повністю оформлену заклепку. Заклепки з сердечником виготовляють, двух типів: з потайною і напівпотайною голівками. Зовнішній діаметр пістона від 3,5 до 5 мм. Цей тип заклепок застосовують для з'єднання деталей, що зазнають незначних навантажень.
		Заклепки ЦАГИ, як і заклепки, з сердечниками складаються з двох частин: пістона 1 і сердечника 2 (із сталі ЗОХМА), який гартується. Пістон з сердечником вставляють в отвір, а потім ударами молотка забивають сердечник в пістон, в якого при цьому відгинаються розрізані кінці, що утворюють замикаючу голівку 3.

Види заклепувальних з'єднань. Інструменти і пристосування для клепки.

Місце з'єднання деталей заклепками називається заклепувальним швом. Залежно від характеристики і призначення заклепувального з'єднання заклепувальні шви ділять на три види: міцні, щільні і міцнощільні.

	Міцний шовзастосовують для здобуття з'єднань підвищеної міцності. Міцність шва досягається тим, що він має декілька рядів заклепок. Ці шви застосовують при клепці балок, колон, мостів і інших металевих конструкцій.
	Щільний шовзастосовують для здобуття досить щільної і герметичної конструкції при невеликих навантаженнях. З'єднання з щільним швом виконують зазвичай холодною клепкою. Для досягнення необхідної герметичності шва застосовують різного роду прокладки з паперу, тканини, просочені оліфою або суриком, або підкарбовування шва. Ці шви застосовують при виготовлені резервуарів, що не піддаються високим тискам (відкриті баки для рідини), деяких інших виробів.
	Щільноміцний шовзастосовують для здобуття міцного і в той же час непроникного для пари, газу, води і інших рідин з'єднання, наприклад в парових казанах і різних резервуарах з високим внутрішнім тиском. Щільноміцні шви виконують гарячою клепкою за допомогою клепальних машин з подальшим підкарбовуванням голівок заклепок і кромок листів. У кожному заклепувальному з'єднанні заклепки розташовують в один-два і більш рядів. Відповідно до цього заклепувальні шви діляться на однорядні, дворядні, багаторядні, паралельні і шахматні.

Інструменти і пристосування для клепки. Розрізняють клепку ручну, механізовану, при якій застосовують пневматичні клепальні молотки і машинну, виконувану на пресах одинарної і групової клепки.

При ручній клепці застосовують слюсарні молотки з квадратним бойком, підтримки, обтискання, натяжки і чекани.

Масу молотка вибирають залежно від діаметру заклепки:

Підтримки є опорою при розклепуванні стержня заклепок. Форма і розміри підтримок залежать від конструкції склепуваних деталей і діаметру стержня заклепки, а також від вибраного методу клепки (прямий або зворотний). Підтримка має бути в 3 - 5 разів масивніша за молоток.

Обтискання служать для додання замикаючій голівці заклепки після осідання необхідної форми. На одному кінці обтискання є поглиблення за формою голівки заклепки.

Натяжка представляє собою бородок з отвором на кінці. Натяжка застосовується для осадження листів.

Чеканє слюсарним зубилом з плоскою робочою поверхнею і застосовується для створення герметичності заклепувального шва, що досягається обтисканням (підкарбовуванням) замикаючої голівки і краю аркуша.

Ручна клепка.

Незалежно від вживаних інструментів і пристосувань склепувані деталі розміщають так, щоб заставні голівки заклепок знаходилися зверху. Це дозволяє вставляти заклепки заздалегідь. Необхідну кількість, діаметр і довжину заклепок визначають розрахунковим шляхом. Довжину стержня заклепки вибирають залежно від товщини склепуваних листів (пакету) і форми замикаючої голівки. Довжина частини стержня заклепки для утворення замикаючої потайної голівки визначається по формулі: l = s + (0,8 ÷ 1,2)d, де l - довжина стрижня заклепки, мм; s - товщина склепуваних листів, мм; d - діаметр заклепки, мм. Для утворення замикаючої напівкруглої голівки l = s + (1,2 ÷ 1,5)d. По розрахунковому (наближеному) значенню підбирають найближче велике значення з числа довжин заклепок, передбачених стандартами.

Залежно від діаметру заклепки отвори в склепуваних листах (пакетах) свердлять або пробивають. Діаметр отвору має бути більше діаметру заклепки в такій залежності:

Розрізняють два види клепки: з двостороннім підходом, коли є вільний доступ як до замикаючої, так і заставної голівки, і з однобічним підходом, коли доступ до замикаючої голівки неможливий.

У зв'язку з цим розрізняють два методи клепки: відкритий, або прямий, і закритий, або зворотний.

Прямий метод клепкихарактеризується тим, що удари молотком наносять по стержню з боку знов утворюваної, тобто замикаючої, голівки. Клепка прямим методом починається зі свердління отвору під заклепку (а). Потім в отвір вводять знизу стержень заклепки і під заставну голівку ставлять масивну підтримку 2 (б). Склепувані листи осаджують (ущільнюють) за допомогою натяжки 1, яку встановлюють так, щоб виступаючий кінець стержня увійшов до її отвору. Ударом молотка по вершині натяжки осаджують листи, усуваючи зазор між ними. Після цього розклепують стержень заклепки. Оскільки при розклепуванні метал зміцнюється, прагнуть до можливо меншого числа ударів. Тому спочатку декількома ударами молотка осаджують стержень (в), потім бічними ударами молотка надають отриманій голівці необхідну форму (г), після чого обтисканням 3 остаточно оформляють замикаючу голівку (д). При виконанні шва з потайними голівками під заставну голівку ставлять плоску підтримку, ударяють точно по осі заклепки. Щоб уникнути утворення нерівностей клепку виконують не підряд, з через два-три отвори, починаючи з крайніх, після чого виконують клепку по останніх отворах.

Процес клепки прямим методом: а - свердління отвору, б - осаджування заклепуваних листів за допомогою натяжки, в - осаджування стрижня заклепки, г - надання форми замикаючої голівки за допомогою молотка, д - кінцеве оформлення замикаючої голівки за допомогою обтискання

Зворотний метод клепкихарактеризується тим, що удари молотком наносять по заставній голівці. Зворотний метод застосовують при утрудненому доступі до замикаючої голівки. При роботі по цьому методу стержень заклепки вводять зверху (а), підтримку ставлять під стержень. Молотком ударяють по заставній голівці через оправку (б), формуючи за допомогою підтримки замикаючу голівку. Якість клепки по цьому методу дещо нижча, ніж по прямому. Клепку по зворотному методу виконують також вибуховими і трубчастими заклепками (особливі види клепки).

Спосіб клепки Таумель (розроблений і широко застосовується в Швейцарії). Голівка Таумель, в якій поміщається обтискання, обертається довкола осі заклепувального стрижня. Таким чином, поздовжня вісь обтискання описує в просторі конус, вершина якого розташована в середині замикаючої голівки. Завдяки цьому виникає рух прецесії, причому виключається всяке ковзання між обтисканням і заклепувальним стрижнем так, що обтискання обкатуванням геометрично відтворює свою форму на заклепці. Притискне зусилля по лінії торкання між інструментом і заклепувальною голівкою злегка перевищує межу міцності (при стискуванні) оброблюваного матеріалу.

Замикаюча голівка заклепки утворюється поступовою деформацією матеріалу, оскільки при кожному проході лінії доторкання обтискання прокатується лише мала кількість заклепувального матеріалу. Завдяки цьому в протилежність іншим способам клепки матеріалу забезпечується оптимальна текучість.

Спосіб клепки ВК-Таумель має переваги: безшумність, збереження гальванічних покриттів, не дивлячись на деформацію; можливість обробки навіть цементованих заклепок; здобуття гладкої поверхні замикаючої голівки завдяки руху прецесії клепального інструменту в протилежність точковій або радіальній клепці, при яких на поверхні замикаючої голівки утворюється безліч фасеток (фасетка - окрема частина у формі багатогранної фігури); простота і надійність способу, що не вимагає висококваліфікованої праці; високоякісне з'єднання; простота виготовлення обтискань.

Клепка без шуму. Виконує безшумний верстат, в якому втілений ротаційний принцип: формуючий голівку заклепки пуансон не просто натискує на неї, а здійснює складний коливальний рух, як би обкатує голівку заклепки. Станок дозволяє отримати з’єднання за допомогою стальних заклепок різноманітної конфігурації і діаметром від 6 до 14 мм. Час, що  затрачається на цю операцію, відповідно складає від 1,5 до 4 с.

Механізація клепки.

		Робота клепальним пневматичним молотком
		Преси: а - ручний переносний пневматичний ПРП5-2, б - стаціонарний пневмоважільний КП-204М, 1 - пневматичний циліндр, 2 - скоба, 3, 4 - обтиснення, 5 - упор, 6 - стопорна гайка, 7 - рукоятка стопорної гайки, 8 - тумба, 9 - огородження, 10 - педаль, 11 - автоматична масленичка, 12 - фільтр.

Види і причини браку клепки.

В погано поставленої заклепки зрубують голівку, а потім бородком вибивають стрижень. Заклепку можна також висвердлити. Для цього заставну голівку накернюють і свердлять на глибину, рівну висоті голівки. Діаметр свердла беруть трохи менше діаметру заклепки. Недосвердлену голівку надламують бородком, потім вибивають заклепку.

Способи перевірки якості з'єднання.

Після збірки заклепувальні з'єднання піддають ретельному зовнішньому огляду: перевіряють стан голівок заклепок і склепаних деталей. Щільність прилягання з’єднаних деталей визначають щупом. Головки заклепок і відстань між ними перевіряють шаблонами.

Заклепочні з’єднання, що потребують герметичності, піддають гідравлічним випробуванням шляхом нагнітання насосом рідини під тиском, що перевищує нормативне на 5-20 %. Місця з’єднання, що течуть, відчеканюють (підкарбовують).

Слюсарно-складальні роботи.

Послідовність виконання складальних робіт залежить від органі­зації, обсягу, характеру виробництва та конструкції виробу. Основою для складання вузла чи блока виробу є базова деталь — плата, рама, каркас, шасі. Відповідно до розподілу виробів на групи, підгрупи та вузли розрізняють загальне та вузлове складання.

Загальним складанням є частина технологічного процесу скла­дання, впродовж якої відбувається фіксація складових груп, підгруп і вузлів у готовий виріб. Частину технологічного процесу складання з метою утворення груп, підгруп і вузлів, що входять до певного виробу, називають вузловим складанням.

Під час складання радіоапаратури і приладів здійснюють не тільки просте з’єднання деталей, а й виконують визначені зв’язки так, щоб виріб або його елемент відповідали технічним умовам. Складання є останнім етапом виготовлення виробу. Його трудомісткість становить 30 — 70 % загальної трудомісткості виготовлення виробу.

Складальним процесом, або з’єднанням, називають сукупність дій складальника з установлення і з’єднання деталей та вузлів у зада­ній послідовності для отримання готового виробу або частини його.

Деталі, складальні вузли і вироби, призначені для складання, мають задовольняти такі вимоги:

♦ деталі, які входять до складальних вузлів і виробів, повинні мати просту конфігурацію та бути технологічними;

♦ поверхні складальних вузлів чи деталей, які підлягають з’єднанню, мають бути установлювальною базою, оскільки в цьому випадку по­хибка взаємного розміщення деталей буде найменшою;

♦ конструкція виробу повинна мати найменшу кількість кріпильних деталей та складатися з мінімальної кількості деталей і вузлів;

♦ складні вироби, які містять велику кількість вузлів, слід проектувати за функціонально-блоковою ознакою;

♦ поверхня з’єднувальних деталей та вузлів має відповідати вимогам за шорсткістю, щоб не допустити заїдання деталей в процесі експлуатації.

Процес складання окремих деталей полягає у з’єднанні складаль­них одиниць. Складальні одиниці можуть утворювати нові складальні одиниці, які називатимуться складальними одиницями другого, третього чи вищого порядку. Наприклад, складальна одиниця першого порядку може входити до складальної одиниці другого порядку і т. д.

Найпростішою складальною одиницею є вузол із кількох деталей, з’єднаних між собою. Під час складання радіоапаратури в один виріб з’єднують велику кількість вузлів і деталей. При цьому в деякі складні вузли входять не тільки деталі, а й менш складні вузли. Для полегшення розроблення технологічного процесу складання прийнято складні вузли називати підгрупами і групами. Кількість підгруп (груп), використову­ваних у процесі складання виробу, визначається його складністю.

В сучасному виробництві, що базується на широкому кооперуванні і поточних методах складання, взаємозамінність детал